Формуляр “5 × Why Digging out sheet” от DENSO или Что делать, если оператор виноват?
    Случилась беда: заказчик кричит, сроки сорваны, менеджмент в бешенстве, брак выше крыши… А кто виноват? Ну разумеется! Тот, кто это все натворил – оператор! Ведь это он за станком стоял. Он производил. Ну что ж он не знал, что делает? Что? Деминга? Нет, не читали. Да и при чем тут это. Кому какое дело до вашего Деминга, когда у нас заказчик кричит, сроки сорваны, менеджмент в бешенстве, брак выше крыши…

Причиной всех проблем является отклонение полученного результата от нормы: мы ожидали отгрузить продукцию вовремя, но получилось на неделю позже, хотели сделать качественно, а получился брак, думали, заказчик будет доволен, а он в негодовании… Ну что ж. Хмыкнем, пожмем плечами и обвиним вариабельность (изменчивость), которая присуща всем процессам и которая виной тому отклонению, с которым мы столкнулись.

Можем двинуться дальше и задуматься над причинами вариабельности. Их принято разделять на две категории:

  1. Общие причины – те, которые являются неотъемлемой частью процесса и являются результатом совместного действия множества факторов. Еще раз: много факторов, совместный вклад, неотъемлемы от системы (процесса).
  2. Особые или специальные причины – те, которые появляются под влиянием отдельных факторов. Еще раз: мало факторов, их вклад можно выделить и отделить от системы (процесса).

Джозеф Джуран говорил, что не более 15% всех проблем вызвано специальными причинами вариации. Остальные 85% – общими. При этом специальные причины вариации как раз и являются тем, на что потенциально может повлиять оператор. Из-за чего выражение д-ра Джурана часто переводили как: “Не более 15% всех проблем связано с оператором, остальные 85% – связаны с процессом (системой)”.

В книге Генри Нива “Пространство доктора Деминга” говорится, что Эдвардс Деминг пересмотрел это соотношение минимум дважды. Последняя корректировка говорила, что лишь 2% можно списать на оператора, остальные 98% – на процесс, ответственность за который, ну разумеется, на менеджменте. И тем не менее, каждый раз, когда случается беда, ей автоматически присваивают имя. И чаще всего это имя не менеджера, а оператора.

Почему так? Причин можно назвать множество. Можно обвинить менеджмент в незрелости, можно – процессы в нестабильности, можно - вариабельность в ее неотъемлемости… А можно и в самом деле списать все на оператора. В конце концов, сократить его влияние на процесс до 0 еще никому не удавалось. Но даже в последнем случае никто не снимает с вас ответственности за определение эффективных контрмер. А это, в случае ошибки оператора, может быть не так-то и просто.

А как это сделать? Уволить его, что-ли?

Компания DENSO, столкнувшись с этой задачей, приняла на вооружение интересную методику анализа человеческих ошибок. На английском ее название звучит как “5 × Why Digging out sheet”. Мне не удалось перевести название на русский, но речь идет о дополнении к анализу “5Почему?” в виде дерева анализа. DENSO использует этот подход с 2004 года, но держу пари, вы еще не сталкивались со следующей схемой:


В самом низу есть группа факторов, выделенных красной этикеткой. Если вы пришли к одной из них, то продолжить анализ поможет второй лист:


Скачать оба листа анализа “5 × Why Digging out sheet”, переведенные на русский язык, в формате pdf вы сможете после авторизации на сайте.

30.05.2018 / 918 / Загрузок: 33 / DMAgIC /
Всего комментариев: 0
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2018            Хостинг от uWeb