Какой способ организации производства самый бережливый?

В книгах и статьях о бережливом производстве довольно часто мелькает термин U-Shape Cell (U-образная или подковообразная производственная ячейка). Частое упоминание может натолкнуть на мысль, что такой способ организации процесса является самым лучшим с точки зрения Lean. Так ли это?

U-образная ячейка в определенных условиях может быть оптимальным способом производства. Выгодным отличительными чертами такой линии могут быть:

  • низкий уровень незавершенной продукции (WIP);
  • поток единичных изделий (single piece flow);
  • гибкое планирование мощности и количества задействованных операторов;
  • удобная подача (презентация) материала
  • и т.д.

Тем не менее, U-Shape – это не единственный способ организации производства и не всегда наилучший способ расположения рабочих станций (оборудования, станков и т.д.). К примеру, расположение столов в кол-центре в форме буквы “U” не ускорит работу и не сократит время ожидания клиента.

Так какой же способ организации производства самый бережливый?

Существует несколько принципиальных способов организации производственного процесса:

  1. Производство партиями и очередями: процесс, состоящий из последовательных операций, между которыми скапливается незавершенное производство (WIP1). Количество незавершенного производства в лучшем случае равно размеру партии, которая движется от операции к операции.
  2. Производство в линии (или ячейке): процесс, состоящий из связанных между собой операций, материал между которыми движется поштучно или небольшими контролируемыми партиями. Важная особенность этого процесса в том, что количество незавершенного производства строго ограничено.
  3. Производство в одной точке: на одном универсальном станке (как “яма” у автомеханика) или так называемом D-шопе.

Пункт 2 – производство в линии (или ячейке) – подразумевает множество вариантов конфигурации. Вот наиболее часто встречающиеся:

  1. прямая линия (I-образная ячейка);
  2. подковообразная линия (U-образная ячейка);
  3. T или Y-образная линия;
  4. C или L-образная линия.

Как было сказано выше, вариант 2b упоминается в книгах по бережливому производству чаще всего, однако, как вы видите, он не единственно возможный:

Кроме того, весь производственный цикл может состоять из нескольких участков, на каждом из которых может быть реализован другой способ производства или другой тип линии (ячейки). Например, в McDonalds вы можете наблюдать работу за кассой – D-shop – и догадываться, что на кухне происходит что-то вроде работы в ячейках, конфигурация которых зависит от планировки кухни. Соединяет кухню и кассу своего рода супермаркет:

Как же выбрать оптимальный вариант организации производственного процесса в условиях вашего предприятия?

Под организацией производственного процесса будем понимать организацию всего, что находится между складом сырья и складом готовых изделий. В упрощенном варианте это поток материала из одного склада в другой. Организация такого потока означает устранение максимального количества препятствий на пути. В бережливом производстве эти препятствия называют потерями.

Цель устранения потерь (препятствий на пути у потока) – ускорение потока материалов. Таким образом, в результате устранения потерь материал должен “перетекать” по кратчайшей траектории, не встречая на пути препятствий (читай, не останавливаясь).

Какая траектория потока материалов будет кратчайшей на вашем предприятии?

Если, к примеру, на вашем предприятии склад сырья и готовых изделий разделены – находятся с разных концов здания, – то кратчайшая траектория будет проходить по прямой:

Идеальной траекторией потока материалов в таком случае может быть прямая линия. Так работает множество автомобильных заводов: с одной стороны подвозят кузова – с другой, съезжают готовые автомобили. Так работает множество Cross-Docking-складов (порты, авто и железнодорожные вокзалы): с одной стороны выгружают контейнеры, а с другой – загружают их на следующий транспорт. Даже ваш любимый супермаркет может быть разделен на два помещения: склад и торговый зал. С одной стороны – со стороны склада – разгружают продукты, а с другой – со стороны торгового зала – запускают посетителей.

Если же склад сырья и готовых изделий находятся с одной стороны от производственной площадки, то кратчайшая траектория потока материалов будет напоминать подкову:

Разумеется, вы можете сказать, что оба способа не применимы в условиях вашего предприятия. К примеру, первый вам не подходит, так как расстояние между складами значительно превышает длину производственной линии. А второй не подходит потому, что на вашем предприятии работает более одной линии.

Причин “почему нет?” существует масса. Однако важно, чтобы в поисках самого бережливого способа организации производства вы вначале выбрали способ – концепт, а не погрузли в деталях. Зачастую нам свойственно уходить в проработку деталей. Каждая деталь требует тщательного взвешивания и обдумывания, и уверяю вас, эта дорога ведет в никуда.

Решите проблему концептуально – выберите способ, а уж потом прорабатывайте детали и решайте проблемы по мере необходимости. Зачастую множество неразрешимых элементов впоследствии не потребуют от вас никакого решения вовсе или решение будет известно. Иными словами, определите, как должен двигаться материал, а затем думайте, как “вписать” в этот поток отдельные операции, ячейки или D-шопы:

И если потребуется немножко реорганизовать складские помещения, то почему бы и нет?

Разумеется, выбор концептуального решения о движении материала через производственную территорию еще не означает, что вы добились оптимального производственного процесса. Но начало положено, и первый шаг был сделан правильно. А это главное!

03.05.2016 / 1536 / Загрузок: 0 / DMAgIC /
Всего комментариев: 0
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2017            Хостинг от uWeb