Парето анализ

Парето анализ состоит в определении приоритетности решаемых задач. Основой анализа является эмпирическое утверждение о том, что 20% всех причин отвечают за 80% последствий. Т.е. определив, к примеру, 20% наиболее весомых причин дефектов, можно понизить уровень брака на 80%. Или, сфокусировавшись на 20% наиболее значимых задач, можно на 80% достичь осуществления цели.

 

Еще пример?

Статистика – это наука об организации, сборе, представлении, анализе и интерпретации количественны данных в целях содействия принятию более эффективных решений. Статистических инструментов, существует огромное множество, но, применяя 20% из них, можно осуществить 80% всех задач. И методология Six Sigma этому подтверждение.

 

Исток правила идет из работ итальянского экономиста Вильфредо Парето, заметившего, что 80% всех благ используется 20% населения, остальные 20% благ пользуют 80% населения.

Эмпирическое правило 80-20 (другое название правила Парето) имеет и графическое представление. Диаграмма Парето представляет собой гистограмму, колонки которой ранжированы и размещены по убыванию:

 
Часто диаграмму строят в виде гистограммы с графиком:
  
 
График помогает определить факторы, влияющие на 80% всех последствий и поделить диаграмму по зонам влияния. Принято различать 3 зоны: a,b и c. Условные обозначения зон, при этом, не играют особой роли и могут быть любыми: 1,2,3 или I, II, III и т.д. Группа a охватывает все показатели от 0 до 80%. Это часть наиболее значимых факторов, и должна рассматриваться в первую очередь. Группа b – охватывает следующие 15%. Таким образом, суммарный процент составляет 95%. Группа c – все остальные факторы. Границы в 80 и 95% следует понимать условно. В зависимости от конкретного случая их величина  может быть увеличена или сокращена.

 

Используют также упрощенные модификации анализа Парето для ограничения 3, 5 и т.д. наиболее весомых факторов: Top3 и Top5 соответственно.

 

В ходе выполнения проектов Six Sigma диаграмма Парето используется на стадиях:

  • определения – для выбора наиболее критических, значимых или дефективных процессов
  • измерения и анализа – для определения наиболее весомых факторов, показателей или параметров
  • как дополнительное средство других инструментов: XY-матрица, FMEA, анализ влияния факторов при планировании экспериментов

 

В рамках проекта Six Sigma используется также трехуровневый Парето анализ. Количество уровней не ограничивается тремя, но чаще всего такого анализа достаточно.

 

Что представляет собой трехуровневый анализ? Рассмотрим на конкретном примере:

 

Месяц назад ко мне обратился коллега из "дружественного”:) отдела с просьбой помочь в решении проблемы с эффективностью техобслуживания. В организации более 5 000 единиц самостоятельного оборудования, требующего техобслуживания в среднем раз в 2,5 недели. Проблема состояла в том, что запланированное техобслуживание, целью которого является предупреждение незапланированных остановок цехов, не обеспечивает требуемой надежности и производительности. В результате, среднее время простоя по цехам составляло 0,7 недели.

 

Вся информация, о проведенных техобслуживаниях, собиралась модулем системы и была перенесена в MS Excel. Таблица содержала следующую информацию:

 

Оборудование

Цех

Дата/

время

ТО проводил

Время простоя

Причина остановки

Причина отказа

Примечания

 

 

 

 

 

 

 

 

 


В первую очередь было решено проводить анализ для разных цехов отдельно.

 
Первый уровень состоял в определении оборудования, простаивавшего наибольшее количество времени. Итак, 80% времени остановок лини было по причине отказа машин A, B и C.
 
Второй уровень  - определение причин остановки машин A, B и C. 80% остановок машин A, B и C было вызвано отказами I, II, III и IV.
 
И последнее, было определено, какие причины вызвали отказы оборудования. В 80% раз отказы I, II, III и IV были вызваны следующими причинами:

 

Наиболее весомые причины

Принятые действия

Повреждение ремня ХХ

изменена модель и производитель

Износ вакуумных присосок

изменена модель и производитель

Неверно введена программа

изменен интерфейс пульта управления, ввод программы заблокирован

Повреждение шнура электрической отвертки

изменена позиция рабочего места

Повреждение/износ иголки ZZ

изменена модель иглы

 

Весь анализ, с объяснением принципа 80-20 и демонстрации азов управления Statistica 8, занял не более 4 часов, а на следующий день команда ремонтного отдела приступила к решению задач. В результате, на еженедельном рассмотрении показателей все отделы показали снижение времени незапланированных остановок. На сегодняшний день, среднее время простоя по цехам составляет 0,057 недели.

 

Благодаря проведенному анализу, и внедрению немедленных действий, среднее время простоя по цехам было снижено на 92%. Таким образом, трехуровневый Парето анализ позволил выявить корневые причины частых перебоев в работе оборудования.
26.03.2009 / 10250 / Загрузок: 0 / dmagic /
Всего комментариев: 0
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2018            Хостинг от uWeb