Оптимальные затраты на качество и COPQ

Во сколько обходится рекламация клиента? Насколько увеличивается стоимость продукта из-за необходимости проводить тестирование и контроль качества? А сколько стоит валидация, необходимая для успешного запуска продукта в серию? Этими вопросами начали задаваться многие компании еще в середине 20-го века. В результате появился метод, позволивший измерять все затраты, связанные с обеспечением (и необеспечением) качества.

Как вы, вероятно, догадались, речь идет о COPQ – Cost Of Poor Quality – затратах, связанных с низким качеством, или так называемых скрытых фабриках.

COPQ включает 4 категории затрат:

  1. Стоимость ошибок, обнаруженных на стороне заказчика (external failure cost).
  2. Сюда следует отнести все затраты, связанные с низким качеством, которые возникли в результате обнаружения ошибки у заказчика: штрафы и возмещение убытков заказчику, стоимость замены дефектных изделий, затраты на исследования проблемы, включающие визиты заказчика, и т.д. Кроме того, в эту категорию попадают непрямые затраты, возникшие по причине неудовлетворенности заказчика, потери репутации и потери доли рынка, а также стоимость конструкторских доработок, потребовавшихся в результате нахождения таких ошибок.

  3. Стоимость ошибок, обнаруженных на стороне производителя (internal failure cost).
  4. Сюда следует отнести все затраты, связанные с низким качеством, которые возникли до того, как продукт попал в руки заказчику: затраты на дополнительное тестирование, проверку и сортировку, стоимость ремонта и брака, затраты, связанные с повышенным уровнем запасов, стоимость внутренних исследований ошибки и изменения техпроцессов, стоимость приспособлений и доработки станков…

  5. Затраты, связанные с проверкой качества (appraisal cost).
  6. К этой категории следует отнести: стоимость тестирования и контроля продукции, заработная плата всех сотрудников, проводящих тестирование и контроль, затраты содержание лаборатории, проведение аудитов, стоимость поверки, калибровки и обслуживания измерительного и тестового оборудования…

  7. Затраты, связанные с предотвращением дефектов (prevention cost).
  8. В этой категории: затраты, связанные с валидацией прототипов и предсерийных образцов, стоимость изучения стабильности процесса и различного программного обеспечения для анализа и обеспечения качества, стоимость обучения персонала, обслуживания системы документооборота, стоимость охранных кондукторов (карет) и т.д.

Примечание 1: если найденная ошибка требует, чтобы состав готовых изделий был возвращен на доработку, то стоимость этого мероприятия достаточно легко классифицировать. Ошибку нашел заказчик – категория 1, ошибку нашли до того, как ее обнаружил заказчик – категория 2. Тем не менее, иногда категории 1 и 2 объединяют.

Примечание 2: в сети можно найти более лаконичные переводы категорий затрат:

  • external failure cost – внешние потери от брака;
  • internal failure cost – внутренние потери от брака;
  • appraisal cost – затраты на оценку качества;
  • prevention cost – превентивные затраты.

Не смотря на то, что такой вариант перевода и лаконичнее, и ближе к оригинальным названиям категорий, он не совсем точно отражает их суть. Хотя это не принципиально.

Учет скрытых фабрик дает возможность оценить влияние низкого качества на финансовые показатели организации, а периодическое отслеживание – позволяет находить приоритетные направления для повышения качества. Проекты шести сигм всегда ориентированы на устранение критических проблем бизнеса. Поэтому понятие “скрытых фабрик” – одно из ключевых в методологии, так как отражает прямую связь между возможностями весомой финансовой экономии и повышением качества.

Логично предположить, что все затраты не могут и не должны быть распределены равномерно между категориями. Более того, затраты в некоторых категориях менее желательны, чем в других. К примеру, затраты связанные с ошибками, обнаруженными на стороне заказчика, можно уверенно считать наименее желательными. Такие затраты часто могут быть связаны с потерей репутации – тем, что, возможно, и не бьёт по карману сразу, но в итоге решает судьбу компании в целом.

Каким же должно быть оптимальное распределение затрат?

Вероятно, в отношении затрат ответ всегда прост: оптимальные затраты = самые низкие затраты. Как же снизить затраты, связанные с низким качеством, до минимально возможных?

Существует утверждение, что ошибка, найденная на следующем производственном этапе, обходится дороже в 10 раз. Отсюда следует известная экспоненциальная кривая:

По аналогии с этой кривой, каждый рубль, потраченный на предотвращение дефекта, сэкономит 10 рублей на стоимости инспекции, 100 рублей на стоимости ошибок, обнаруженных на стороне производителя и 1 000 рублей на стоимости ошибок, обнаруженных на стороне заказчика. От этого можно оттолкнуться при оценке отчета COPQ

Разумеется, сложно представить, что организация просто начнет вкладывать средства в превентивные меры и сразу же раз и навсегда избавится от проблем на стороне заказчика. ASQ приводит следующую статистику распределения затрат для американских компаний:

Даже несмотря на то, что % затрат по категориям “перекрывается”, что создает размытое понимание реальной картины затрат, эта таблица может послужить отличным началом для бенчмаркинга в вашей организации.


А вы ведете учет затрат, связанных с низким качеством? Во сколько вам обходится обеспечение качетсва?


Как вы считаете, на какой из категорий ваша организация теряет больше денег? Можно ли с этим что-то сделать? С чего бы вы посоветовали начать читателям нашего сайта в случае работы над затратами, связанными с низким качеством?

18.11.2020 / 226 / Загрузок: 0 / DMAgIC / | Теги: менеджмент качества, COPQ
Всего комментариев: 0
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2021            Хостинг от uWeb