22.09.2014 | Добавил: dmagic | Просмотров: 2866
Топ-10 ошибок FMEA-анализа

В сентябрьском номере журнала Quality Progress появилась статья Карла С. Карлсона (Carl S. Carlson) под названием “Какие ошибки ВЫ допускаете в ходе анализа видов и последствий отказов?” (Which FMEA Mistakes Are You Making?).

Стоит ли упоминать, что заголовок меня зацепил? А вас бы не зацепил?

За цепким заголовком последовало обещание автора поделиться опытом более 2 000 FMEA1, проведенных в более чем 100 организациях, и рассказать о 10 самых частых ошибках.

Также автор приводит цели по качеству при проведении FMEA, на которых я не буду останавливаться лишь по той причине, что на нашем сайте вы можете найти документы: Цели по качеству при проведении FMEA конструкции и Цели по качеству при проведении FMEA процесса.

Итак, топ-10 ошибок FMEA:

Ошибка № 1: никаких улучшений

Анализ видов и последствий отказов проводится с целью усовершенствования конструкции (Design FMEA) или процесса (Process FMEA), в то время как большинство решений, которые можно наблюдать в таблицах FMEA-анализа, направлены на улучшение системы тестирования или контроля.

Что написано в колонке “Рекомендуемые действия” вашего последнего FMEA-анализа? Если там можно найти перечень проектов, технических заданий или любых других действий, направленных на совершенствование конструкции или процесса, вы неплохо справляетесь. Однако если большинство мер сфокусировано на системе контроля, вероятно, вы наступили на грабли под номером 1.

Ошибка № 2: слепые цифры

Не смотря на то, что в анализе видов и последствий отказов используются различные критерии и рассчитывается число приоритетности риска (ЧПР)2, отдельное внимание следует уделять тем ошибкам, последствия которых могут быть критичны. К сожалению, часто FMEA-команда столь увлечена цифрами, что теряет фокус.

Как расставляются приоритеты в вашей организации? Вы используете только ЧПР (RPN) или вначале стараетесь обращать внимание на все пункты с высоким уровнем критичности (Severity)? Один из возможных способов расчета ЧПР (RPN) заключается в сложении величин S, O и D, вместо произведения (см. слайд 25). И хотя этот способ не лишен недостатков, он здорово помогает сфокусировать команду на том, что критично.

Ошибка № 3: забытые выходы

Выходы FMEA-анализа – возможные отказы – являются входами плана управления (Control Plan) или плана валидации конструкции (Design Validation Plan). К сожалению, об этом легко забыть до момента запуска в производство или серийного возврата заказчика.

В первом пункте речь шла об эффективности корректирующих действий. Действительно, цель FMEA в том, чтобы предотвратить отказы, а не усилить систему контроля или тестирования. Сама по себе проверка не может сделать конструкцию лучше, а процесс эффективнее. Зато она может установить преграду, через которую не пройдет ни один дефект. Согласитесь, оградить заказчика от проблем вашего процесса – это тоже немаловажно. Однако если выходы FMEA-анализа не принимаются во внимание при разработке плана валидации, системы тестирования и/или плана управления, то установленная преграда превращается в еще один памятник неэффективному использованию рабочего времени FMEA-команды.

Ошибка № 4: все по отдельности

Отдельно взятые элементы – это еще не конструкция. Конструкция – это элементы, соединенные между собой особым образом. Также и процесс – это не просто набор операций, а их последовательность. Как минимум 50% отказов возникает не в самих элементах конструкции, а в точках их соединения. Так же как и множество ошибок в производственных процессах возникает между операциями: во время перемещения, приемки, отгрузки… Об этом нельзя забывать и ни в коей мере нельзя исключать из FMEA-анализа.

Если провести параллель между блок-схемой процесса и анализом видов и последствий отказов, то последний должен содержать не только анализ блоков, но и анализ стрелок. Если же ваш FMEA содержит лишь анализ отдельных элементов конструкции или операций процесса, то знайте: около 50% возможных отказов вы упустили.

Ошибка № 5: только экспертная оценка

Анализ видов и последствий отказов предполагает ряд экспертных оценок и расчет числа приоритетности риска (RPN). Экспертные оценки, разумеется, не могут быть столь точны, сколь измерения. Тем не менее, они должны быть на чем-то основаны, чем-то подкреплены. Для более точной оценки вы можете руководствоваться таблицами, однако не забывайте, что и в этом случае не обойтись без данных.

Измеримой информацией в FMEA-анализе могут быть:

  1. отказы предыдущих конструкций;
  2. информация о существующих проблемах процесса, к примеру, показатели продуктивности или качества;
  3. рекламации заказчика;
  4. возвраты (отзывы продукции);
  5. затраты на ремонт;
  6. информация о гарантийном и сервисном обслуживании;
  7. и т.д.

Каким образом FMEA-команда работает с полученными уроками в вашей организации? Используете ли вы процедуры, описанные в статье Использование шаблона leassons learned при трансфере производства продукции?

Ошибка № 6: уровень детализации

В ходе FMEA-анализа сложнее всего сохранять фокус команды на том, что действительно важно. Много деталей, длительные обсуждения отказов приводят к потере времени и отвлекают от действительно критических точек конструкции или процесса. Полная противоположность – поверхностный анализ – также не сулит ничего хорошего.

Расходуйте время и внимание команды пропорционально уровню критичности отказа и числу приоритетности риска. Избегайте длительных дискуссий вокруг пунктов, несущих минимальный риск отказа. Фокусируйте команду на наиболее важных моментах: коренных причинах возникновения наиболее критичных отказов, а также эффективных корректирующих мерах.

Ошибка № 7: потерянное время

Анализ видов и последствий отказов выполняется в течение так называемого “окна возможностей” – периода, когда еще можно существенно повлиять на конструкцию или процесс. Разумеется, никто не запрещает проводить FMEA конструкции после запуска серии или FMEA процесса, который работает в течение 5 лет. Тем не менее, наибольшая эффективность анализа достигается, когда он выполнен в установленное проектом время (см. Что такое APQP-проект?).

Ошибка № 8: участие и вклад

Результаты FMEA-анализа напрямую зависят от вклада всех и каждого члена команды. Этот инструмент может быть весьма эффективным в умелых руках практика. Однако если в команде нет ни одного эксперта, если члены команды не получили надлежащего обучения и инструктажа или же наоборот – все необходимые ресурсы доступны, но члены команды просто отсиживаются на стульях, анализ не принесет должного результата.

Кто входит в состав вашей команды FMEA? Сколько служб/отделов/функций принимают участие в поиске потенциальных отказов конструкции или процесса? Проводится ли инструктаж или обучение сотрудников по FMEA? Ну а если в вашей организации FMEA-анализом занимается отдельная команда, а люди, задействованные в разработке конструкции или управлении процессом, и близко не подпускаются… вы уверены, что результаты будут кому-то интересны?

Ошибка № 9: тяп-ляп

Существуют сотни способов допустить ошибку в анализе видов и последствий отказов. Вероятно, самый простой – отклониться от процедуры, выполнить FMEA “не по инструкции”. Не менее досадной ошибкой станет скопировать анализ предыдущей конструкции или другого процесса, при этом напрочь забыв о конструктивных особенностях или новых технологиях.

Нет более простого или более быстрого способа выполнения FMEA-анализа. Каждый раз “срезая” углы на пути, вы рискуете допустить ошибку – упустить важный отказ. Обучение, дисциплина, контроль результатов и коучинг команды – это, пожалуй, единственный способ обеспечить должное внимание FMEA-анализу и высокий уровень его результатов.

Ошибка № 10: время с умом

Анализ видов и последствий отказов требует участия экспертов и вовлеченности руководства. Многие организации требуют проведения FMEA, однако не принимают во внимание эффективность, с которой команда расходует свое время и время приглашенных на совещание экспертов и руководителей. Отсутствие предварительной подготовки и организации совещания приводит к потере времени всех участников. Нужно ли говорить, что обеспечить присутствие на таком совещании в следующий раз будет вдвойне сложнее?


Поделитесь опытом. С какими ошибками сталкивались вы, и как вам удавалось их избежать в будущем?

______________________________________
1 FMEA – аббревиатура от Failure Mode and Effects Analysis – анализ видов и последствий отказов. Подробнее
2 Речь идет о критериях S (Severity), O (Occurrence), D (Detection) и RPN (Risk Priority Number). Подробнее

Менеджмент качества / 22.09.2014 | Просмотров: 2866 | Добавил: dmagic | Всего комментариев: 1 / Теги: мнение, FMEA, менеджмент качества
ПОХОЖИЕ МАТЕРИАЛЫ


  Добавить комментарий
avatar
0
1
Спасибо, очень полезно!
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2018            Хостинг от uWeb