25.07.2016 | Добавил: dmagic | Просмотров: 1207
День 1: Koyo. Часть 2

Заводы-гиганты можно смело считать одной из визитных карточек страны советов. Заводы-города в Китае, безусловно, являются визитной карточкой некоторых крупнейших корпораций. А какова визитная карточка корпорации с двумя штаб-квартирами в Японии?

Завод Koyo в городе Оломоуц общей площадью 35,5 тыс. кв. м размерами явно не впечатляет. Логично, что в стесненных условиях свободное пространство ценится выше. Трудится на заводе 442 человека. Из них 336 занято непосредственно на производстве (direct labor) и 86 осуществляют вспомогательную деятельность (indirect labor), включая менеджмент. Остаток – поддерживает R&D-центр в г. Брно (Чехия).

Как пояснил Генеральный директор г-н Новак, в Koyo следуют философии небольших заводов численностью до 500 сотрудников. Такой подход позволяет эффективнее руководить предприятием. Кроме того, многие японские компании предпочитают размещать небольшие заводы ближе к заказчикам, чем строить заводы-гиганты и развозить продукцию по всему миру. Поставщики, в свою очередь, выбираются также поближе. Для завода в городе Оломоуц основную часть сырья поставляют из Европы.

На фото выше показан фасад завода. Вот в таком скромном здании, в окружении зелени, скрывается предприятие с годовым оборотом в 850 миллионов евро. Фото взято с официального сайта завода Koyo в Оломоуц – www.koyobearings.cz. Если вас не остановит чешский язык, то вы сможете найти больше информации.

Кроме того, на сайте размещено коротенькое видео, которое позволяет, хоть и виртуально, пройтись по цеху 2-3 летней давности:

Внутри завода матричная/сетчатая планировка расположения станков и линий. Как Street (улицы) и Avenue (авеню) в Нью-Йорке. Что это дает? Во-первых, из одного конца цеха видно другой. Во-вторых, там, где насквозь видно весь цех, также насквозь можно его пройти. В-третьих, Станок E3 находится на пересечении “улицы Е” и “авеню 3”. Иными словами, если что-то сломалось, то техника зовут не “сюда и немедленно”, а к третьему станку в ряду E.

Сами же станки очень хорошо визуализированы. На Koyo применяют множество инструментов визуального управления:

  • Во-первых, сами машины разделены по цветам не от производителей, а так, как их покрасили: белые – новая технология, серый – стандартный режим, зеленый – старое оборудование, подготовленное к Yosedome.
  • Во-вторых, кроме матричного обозначения станков (к примеру, “E3”), на каждой линии указанно направление движения материала, актуальное состояние, диапазон размеров производимых изделий и точность, сменность и т.д. К примеру, оборудование с табличкой, как показано ниже, производит в штатном режиме. Если табличку повернуть, то можно выбрать поломку, запланированное обслуживание или тестирование.

  • В-третьих, на критических процессах ведется статистический контроль. Результаты визуализируются на мониторе станка в автоматическом режиме.

  • В четвертых, в конце каждой линии табло, на которое, кроме прочего, выводится и Bekido. Интересно, что эти данные собираются вручную на бумагу и уж потом перекочевывают в систему, которая выводит информацию. В компании считают, что за данные, записанные вручную, оператор ощущает большую ответственность и уделяет им больше внимания.
  • В-пятых, над каждой линией или отдельным участком висит табличка с названием, большими пиктограммами средств защиты, обязательных для работников.


На этом участке обязательно использование специальной обуви

  • В-шестых, на каждой линии хорошо видно узкое место. “Следи за количеством изделий в час”, подсказывает пиктограмма.

  • В-седьмых, все, что касается качества, или наоборот – низкого качества, тоже хорошо визуализировано. Рядом с каждым станком свой мини-стеллаж: желтое поле – 6 штырей для 6 изделий на ремонт, красное поле – 3 штыря для брака. Нет свободных штырей? Остановить линию, позвать мастера, начать решать проблемы. Раз в сутки ремонты и браки с нескольких участков сносятся на отдельный стеллаж:

Дальше над анализом и решением работают инженеры и технологи.

Думаю, не лишним будет упомянуть, что такая визуализация хороша тогда, когда техническое состояние машин в порядке. На заводе мы видели станки, которым было более 20 лет. Большинство из них перекочевало из Германии и окрашено в зеленый цвет. Однако техническое состояние превосходное, и то, что на них производят, соответствует сегодняшним стандартам качества.

Кроме того, визуализация работает там, где чисто. Мне тяжело оценить, сколько смазочных материалов используют на заводе Koyo, но на чистоту пола и станков это не влияет. Конструкция некоторых станков предусматривает установленные ванные. Под другими, очевидно из-за течи, мы видели на земле тряпки и ветоши. Но в целом, производственный цех очень чистый.

Производственные доски, возле которых проводят совещания, также неплохо визуализированы:

Интересно, что кроме рекламаций заказчика, ежедневно визуализируют проблемы с качеством сырья. Видимо, чтобы получить на выходе качественное изделие, на входе должно быть качественное сырье. Цель: 0 проблем на входе и 0 проблем на выходе. С начала месяца поставщики не подводили:

Еще одна доска – Daily Gemba:

Вообще на заводе проводят несколько уровней совещаний:

  • Каждый день с 8:30 до 9:00 совещание проводит директор. Начинает с разбора поступивших предложений по улучшению, затем следует еженедельная программа. Пятничное совещание посвящено актуальным проектам.
  • Ему предшествует ежедневное совещание руководителей. Проходит с 8:15 до 8:30.
  • Ежедневное совещание производственного подразделения – раз в сутки с 7:15 до 7:30.
  • Последний уровень – совещание на каждой смене – проводят трижды в сутки.

Таким ShopFloor Management-ом сейчас мало кого удивишь. Тем не менее, плотная программа, а главное – высокая скорость (до 9 утра все совещания и планерки закончены) заслуживают похвалы.

Отдельного внимания стоит визуализация производственных травм: все случаи делят на категории (голова, глаза, руки, кисти, пальцы…). Своего рода лист сбора данных, выполненный в форме фигуры человека. К сожалению, у меня нет фото этой доски, но я нашел в сети нечто похожее, что даст понять сам принцип:

Еще интереснее визуализирована система планирования производства. Если вам интересно как, то обязательно дождитесь следующей заметки.


<<< Предыдущая часть

Следующая часть >>>

Gemba-тур / 25.07.2016 | Просмотров: 1207 | Добавил: dmagic | Всего комментариев: 0 / Теги: видео, производственная система, Gemba
ПОХОЖИЕ МАТЕРИАЛЫ


  Добавить комментарий
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2018            Хостинг от uWeb