22.08.2016 | Добавил: dmagic | Просмотров: 2185
День 1: Kiekert

Вторая половина первого дня прошли на заводе Kiekert-CS, s.r.o.  в городе Пршелоуч, Чехия (Přelouč, Česká republika). Вынужден признать, что количество увиденного на заводе Koyo поставило планку, выше которой тяжело что-либо представить. Тем не менее, Kiekert нашел, чем нас удивить и подвинуть горизонты сознания еще дальше.

Компания Arnold Kiekert and Sons была основана в 1857 году. За 150 лет существования только для автопрома компания выпустила более 1,5 млрд. замков. В каждом третьем авто установлен замок производства Kiekert. И если вам мало этих цифр, чтобы считать Kiekert лидером в своей области, то упомяну еще и 20% доли рынка, которые принадлежат компании.

На данный момент компания располагает несколькими производственными площадками и конструкторскими бюро в Германии, Чехии, Мексике, Бразилии, Корее, Южной Африке, Китае и России. Всего в Kiekert трудоустроено 5 800 сотрудников, и почти половина из них трудится на заводе в Пршелоуч.

Kiekert-CS, s.r.o. считается самым большим заводом по производству автомобильных замков в мире. Каждый день здесь собирают 184 000 замков, а ассортимент продукции переваливает за отметку 6 700. Вам интересно, кому и для чего нужно столько замков? Kiekert поставляет замки для 60 мировых брендов авто. При этом только на Ford Fiesta устанавливается 30 различных типов изделий.


История завода в городе Пршелоуч (стена у входа в офисные помещения)

Завод в городе Пршелоуч производит замки с 1993 года. Однако история предприятия уходит корнями к славному прошлому электронной промышленности: довоенным Zenit и Telefunken и чехословацкому монополисту Tesla. С одной стороны, можно гордиться столь длительной историей существования предприятия, с другой – приходится мириться с историческим наследием: старыми сооружениями, разрозненными цехами и этажными площадями:

Вот так выглядит завод Kiekert со спутника – около 7 отдельных сооружений:

Однако даже в таких условиях компании удается держать бразды лидерства. Каким образом? С каждым годом ожидается, что замочный механизм станет меньше, легче, надежнее. И даже не смотря на то, что Kiekert производит замки – изделия, которые всего лишь закрывают двери, – на счету у компании более 1 900 патентов. Что тут можно придумать нового и запатентовать?

Среди технологических новинок исполнительный директор г-н Кухиня (Petr Kuchyňa) представил нам (просто поищите видео в сети по названиям нижеупомянутых проектов – это феноменально):

i-protect – систему автоматической остановки открывающейся двери при обнаружении препятствия. Эта новинка позволяет предотвратить контакт двери с соседним авто в стесненных условиях (например, на узкой парковке) или детским велосипедом, который вы просто не увидите, сидя в авто.


E-latch – система, открывающая/закрывающая двери путем прикосновения к авто. Многие автопроизводители предлагают опцию отпирания/запирания дверей авто, не доставая ключей из кармана. Вам достаточно прикоснуться к сенсору на ручке двери и, если в кармане находятся ключи от машины, то дверной замок разблокирует или заблокирует двери. Kiekert решил, что этого мало, и создал замок, который по прикосновению не только разблокирует (или заблокирует) двери, но и откроет их вам (или закрое).


LED Latch – замок со встроенной подсветкой, которая предупреждает об открывающейся двери движущееся сзади авто или велосипедиста.


Кроме того, современные производители авто предъявляют такие требования к замкам, о которых непосвященный человек и не догадывается. Среди таких требований (кроме конфигурации под тот или иной модельный ряд, разумеется) звук, с которым открывается или закрывается замок, и усилие, которое необходимо для этого приложить.

Интересно, что создать совершенно бесшумный замок для Kiekert-а не сложно. Такими технологиями компания располагает. Намного сложнее создать замок, который будет запираться с таким звуком, который пожелает заказчик. По словам г-на Кухини, заказчики уделяют звуку очень много внимания, а, следовательно, и большинство рекламаций и жалоб связаны именно с этим параметром.

Помимо инноваций и улучшений конструкции изделий, компания уделяет огромное внимание охране окружающей среды. В этой области нам представили проект по рекуперации тепла. Однако изюминкой визита стали производственные линии, которые Keikert самостоятельно проектирует, и логистическая система, способная управлять огромным количеством складских единиц. Но об этом в следующей заметке…


UPD 05.09.2016: Часть 2

Kiekert – далеко не единственный производитель на рынке замочных механизмов для авто. Жесткая конкуренция в этом сегменте промышленности не позволяет полагаться исключительно на технологические новинки и патенты, но заставляет постоянно искать способы повышения производительности труда и снижения цены изделия. С этой целью завод в городе Пршелоуч самостоятельно проектирует, изготавливает и устанавливает производственные линии для собственных потребностей.

Не каждый завод обладает таким ноу-хау, и даже те, которые такими знаниями обладают, не всегда могут обосновать экономическую целесообразность доморощенных решений. По словам исполнительного директора г-на Кухини, проект новой линии всегда проходит через тендер – подключаются все возможные поставщики, а затем выбирается оптимальный вариант. И если по цене сторонние компании могут конкурировать, то техническое лидерство чаще остается за Kiekert. Не зря компания сорвала в 2009 и 2015 премию Automotive Lean Production Award

Как им это удается?

Ответ состоит из букета факторов. Во-первых, конструкция каждой линии начинается с нескольких предложений. Это простой, но весьма эффективный шаг на пути создания лучшего концепта. Во-вторых, линии часто оптимизируются под спрос (в среднем раз в полгода). Не каждая линия выдержит столь частые реконфигурации, не каждый завод может себе позволить столь дорогое удовольствие. В Kiekert обладают ноу-хау для создания таких линий, но с поставщиками-конкурентами не делятся.

В третьих, на заводе придерживаются принципа проектирования закрытых линий эллиптической формы:

Закрытые линии часто используются там, где материал движется на кондукторе – специальной подставке (пример на фото в начале заметки). Такое решение оправдано тем, что количество кондукторов ограничено, а закрытая линия позволяет вовремя вернуть их в процесс, без дополнительных усилий оператора.

В остальном такой концепт обладает рядом недостатков: общая площадь таких линий обычно больше по сравнению с I или U-Shape, для обслуживания машин и коммуникаций нужно пролезть с инструментами внутрь, подача материалов ведется с той же стороны, с которой находится оператор, и т.д. Кроме того, закрытая линия – не единственный способ вернуть кондуктор в процесс.

По словам г-на Кухини, такой концепт был выбран из 10 вариантов. После кропотливого анализа на заводе пришли к выводу, что такая планировка соответствует всем требованиям и позволяет достичь наиболее эффективного использования площади.

    Заблуждение или еще одно ноу-хау, которое не выпускают наружу? Цифры и проекты не показали. Жаль, хотя и понятно почему. А вот то, что такая линия вовсе не “гибкая” и экономически выгоднее убрать несколько смен, чем снизить мощность, подтвердили.

В-четвертых, каждая линия проектируется под несколько различных моделей замков. При этом переналадка действительно сокращена до минимума. К примеру, кондукторы, на которых движется сборка, оснащены чипом. Чип сообщает информацию о продукте каждой рабочей станции. Это позволяет до минимума свести необходимость переналадки машин.

Кроме того, это частично предотвращает смешивание деталей различных сборок, так как на кондукторах подготавливают/собирают компоненты замка. А их, уж поверьте, немало. Вот такой стенд нам разрешили сфотографировать рядом с одной из линий – можете посчитать, сколько финтифлюшек входит в один замок:

Вне линии находятся специфические операции: финальная сборка некоторых моделей и нанесение уплотняющих материалов на кожух замка. Кроме того, каждый замок проходит 100% проверку функциональности. Эта операция целиком автоматизирована и также вынесена за линию. Отдельные тесты проводят в лаборатории завода. А вот так проходит выборочная проверка герметичности прямо в цеху:

И конечно же, ни одна линия не обойдется без хорошо обученного оператора. Не смотря на высокий уровень автоматизации, на линии работает от 2 до 4 операторов. Еще 2-3 на операциях вне производственной линии.

Обучение сотрудников проводится на учебной линии. На это выделяется 1 день. За следующие 3 дня сотрудник должен освоить работу на производственной линии и выйти на норму выработки. В течение смены сотрудники несколько раз перемещаются с операции на операцию. Поэтому каждый из них обладает навыками для выполнения минимум 3-х различных работ.

Кроме обучения, над операторами установлен контроль: ежедневно мастер должен обойти и подробно провести контроль 3-х рабочих станций. Проверяется продуктивность, 5S, отмечаются проблемы на данной рабочей станции… Бесперебойная работа (а конкретно OEE) поощряется ежемесячными премиями. Результаты OEE за год отражаются в годовой премии.

ЖИЗНЕННЫЙ ЦИКЛ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ

Интересен и сам жизненный цикл производственной линии. На момент нашего визита был озвучен производственный объем в 184 000 замков в день. Тут следует упомянуть, что Keikert держит супермаркет готовых изделий для заказчика (примерно 2 дня). Производство осуществляется 5 дней в неделю, 3 смены в день. Кроме того, условиями договоров обусловлена возможность 20% повышения производственных объемов. Т.е. на каждой линии есть резерв мощностей.

Большинство линий работает с 7 секундным тактом. На такие объемы линия выходит не сразу. Наращивание мощностей осуществляется постепенно. Иными словами, на заводе конструируют линию, которая способна производить некий наперед оговоренный объем (+20%), но не спешат в нее инвестировать. В первой фазе линия производит необходимый минимум и лишь затем постепенно выходит на уровень требуемой мощности.

На разгон в среднем уходит около года (зависит от рынка). Т.е. у вас есть год, чтобы улучшить или целиком переделать исходную планировку. Дополнительные инвестиции? Если ROI выйдет до 2-х лет – не проблема.

Вторая фаза может длиться до 5 лет, в зависимости от рынка и смены моделей. Затем со снижением объема продаж конкретного типа снижается и мощность линии – это фаза 3. Контрактные обязательства заставляют Kiekert поддерживать настоящую модель замков следующих 10-15 лет. В этой фазе линия может сократиться до одной станции (100% ручная сборка), или может быть принято решение произвести некий запас на склад и разобрать линию вовсе.

Как выглядит логистическая система, способная поддерживать производство такого количества продукции из огромного разнообразия комплектующих? Об этом обязательно напишу в следующей заметке.


UPD 12.09.2016: Часть 3

На производстве единичных уникальных изделий тяжело что-то потерять. Готовой продукции и полуфабрикатов не так много, чтобы что-то где-то могло забыться. Все на виду, все перед глазами. Причем бескомпромиссная точность складского учета вызвана не только меньшим количеством изделий и полуфабрикатов, но и высокой стоимостью самих компонентов. Всего мало, все дорого, терять ничего нельзя.

Когда же ваш завод производит и отправляет сотни тысяч изделий ежедневно, система, обеспечивающая точность складского учета, становится критически важным фактором. Всего не запомнишь, за всем не углядишь. Нужен некий механизм, предотвращающий ошибки, – всевидящее око, вездесущий учет, повсеместный контроль…

Как Kiekert-у удается принять материалы, складировать и доставлять их на линии, не потеряв при этом ни деталюшки? Об этом и расскажу в настоящей заметке.

Предыдущие публикации дали возможность представить, о каких объемах и сложности сборки идет речь. В ходе нашего визита было озвучено много цифр по этому поводу:

  • 184 000 изделия производится каждый день;
  • каждое изделие может состоять из 15-60 компонентов;
  • в день производство потребляет 10 000 000 деталей…

Разумеется, некоторые детали входят в состав более чем одной сборки (как минимум, не все детали замков для одной марки авто с правосторонним/левосторонним управлением различны). Таким образом, складских единиц может быть не так много. Нам озвучили цифру 12 500 СКУ.

Много это или мало? Судите сами. На мой взгляд, это не мало. В Kiekert решили, что для приемки/выдачи такого количества СКУ сгодится автоматическая система Miniload производства SwissLog (также на фото выше):

О высокой скорости операций и существенном повышении эффективности использования складских площадей можно говорить долго. Как и о требуемых инвестициях. В предыдущей заметке я упоминал приемлемый для компании ROI. Система, установленная на заводе в Пршелоуч, способна осуществлять до 700 складских операций (приемка/выдача) в час и заменила труд 20 человек. ROI составил 2,87 года.

Похожую систему я видел на заводах SEW и Erdinger. Там полученные результаты были не менее впечатляющими. И хотя нет смысла озвучивать остальные цифры (вы сами видите, как много складских позиций вмещает такая система), о некоторых функциональных возможностях стоит упомянуть. К примеру, автоматическая приемка: система сама ищет свободное место, размещает товар и задает запись в логе. Или автоматическое перемещение товара в соответствии с частотой использования. Не уверен, с чем лучше сравнить последнюю опцию: с ABC-анализом в автоматическом режиме или дефрагментацией жесткого диска…

Обслуживает систему 2 человека. В их задачи входит распаковка компонентов и укладка в пластиковые контейнеры. Перемещение паллет на складе осуществляет ряд погрузчиков. Интересно, что вместо выделенных паллето-мест в нескольких точках для погрузчиков установлены конвейеры. Своего рода очередь FIFO для паллет, ожидающих отправки или приемки:

>

Склад граничит с одним из цехов, расположенным на втором этаже. Поставка компонентов в этот цех осуществляется на лифте для паллет. Перед лифтом установлен такой же конвейер. Загрузили очередь, и паллеты самостоятельно отправляются в цех на второй этаж, не нарушая правил FIFO.

Не брезгуют на складе и малой автоматизацией – все лучше, чем нагибаться за каждым ящиком:

Еще одно интересное решение – движущиеся стеллажи для экономии места. Да-да. Целый складской стеллаж движется вот на таких колесиках:

Выглядят такие стеллажи следующим образом:

Нужно чего-то достать – стеллажи разъехались, погрузчик снял паллету с полки, стеллажи снова сдвинулись и продолжают экономить площадь склада.

Доставка компонентов на линии и готовых изделий на склад осуществляется поездами мизусумаши. Довольно интересное решение: вагоны не цепляют и не отцепляют по пути. Вместо этого каждый оборудован подъемником: закатили тележку с паллетой, приподняли, и “паровоз” поехал дальше:

Не знаю, сколько весит тележка с паллетой готовых изделий, но чтобы не повстречать её в свободном движении, пункты приема/передачи оборудованы вот такой нехитрой системой:

На линию паллеты с компонентами поставляются в так называемую Border of Line (BOL). Что мне действительно понравилось на заводе Kiekert, так это то, что эту границу действительно создали – обычная планка, но как легко стало придерживаться разметки на полу:

Совсем миниатюрные компоненты поставляют в супермаркеты на границе линии. В супермаркете могут одновременно находиться детали для замков авто с правосторонним и левосторонним управлением. Чтобы не попутать, маркируют различным цветом: синие карточки – детали для авто с левосторонним управлением, а желтые – правосторонним. Белые карточки для универсальных компонентов (для обоих типов).

Ко всему вышесказанному добавлю, что автоматизация коснулась и системы планирования. Заказы поступают непосредственно в MRP-систему (тут традиционный SAP) и автоматически конвертируются в производственный план. В задачи отдела планирования входит лишь надзор за этим процессом и решение проблем.

Я надеюсь, завод Kiekert-а, кроме положительных эмоций, оставил пространство для воображения и вдохновил вас на поиск интересных решений. Мне было бы очень интересно узнать, к каким заключениям вы пришли, и что вам понравилось больше всего. Как всегда, призываю всех читателей оставлять свои комментарии ниже. Обратная связь поможет мне при подготовке следующих репортажей из тура.


UPD 19.09.2016: Часть 4

Покидая завод в городе Пршелоуч, мы сделали групповое фото. Единственный человек в галстуке – исполнительный директор Kiekert-CZ г-н Петр Кухиня. Все остальные, учитывая предстоящий в конце дня бросок до Млада-Болеславы, галстуками не воспользовалась. Проведя несложный статистический анализ данных, меня отнесли к высоким, поэтому я в заднем ряду правее.

Вы скажете: “Пора бы уже прекратить писать об этом заводе и перейти к следующим предприятиям. Иначе каждая следующая заметка рискует получить звание рекламы”.

Помимо Kiekert-а впереди еще немало интересного. Уверяю, следующая заметка не заставит себя ждать. Однако у меня завалялось еще несколько фотографий. Да и несколько пунктов из записей так и небыли озвучены. Ну не оставлять же их без внимания.

Я сразу должен вас предупредить, что предыдущие заметки были оформлены тематически: мы в общем познакомились с компанией Kiekert и заводом в Пршелоуч, оценили производственные линии и систему внутренней логистики предприятия. В этой заметке сборная солянка: вот как записал во время визита, так и выдаю. Лучше не получилось.

В цехах развешаны памятки о важности качества. “Качество всегда на первом месте” гласит заголовок:

Стандартной операции “ремонт” нет. Во-первых, замок – компонент специфический. Его использование связано с безопасностью. А во-вторых, содружество саморезов и пластика добралась и до этой отрасли.

Также из цеха. Наглядный пример 5S: что такое хорошо и что такое плохо?

Не помню, для чего была сделана эта фотография. Возможно, просто понравился механизм подставки для ног. А вот что за поводок с намордником?

Кстати, все рабочие места на линиях оборудованы таким образом, что позволяют работать и стоя, и сидя. Т.е. высота рабочего места рассчитана на стоячую работу, но рядом высокий стульчик.

Рабочее место сервисного техника огорожено и закрыто. Никак инструмент пропадал без присмотра?

TPM: на каждой машине две инструкции формата А4. Одна рассказывает, как контролировать чистоту, вторая – как и с помощью чего её наводить на данном рабочем месте. Минимум текста плюс фото. Достаточно ли?

Небольшой шоу-рум прямо при входе в офисные помещения:

Также при входе в офисные помещения стоял стенд с фирменными изданиями за 2016 год. Один буклет подготовлен непосредственно на заводе. Половина отведена под вопросы-ответы. Вопросы задают сотрудники, отвечает – исполнительный директор. Открытая коммуникация порадовала.

Второй журнал, очевидно, подготовлен корпорацией, но переведен на локальный язык. Технологические новинки и успехи компании, новости со всех заводов и памятные моменты, новые члены коллектива и юбиляры… Видно, что в компании стараются поддерживать связь. Как и в Koyo, тут прибегают к помощи комиксов, чтобы пояснить простые, но важные для компании моменты:

На этом экскурсия по заводу Kiekert подходит к концу. Впереди второй день тура: Škoda и Linet. Продолжение следует…


<<< Предыдущая часть

Следующая часть >>>

Gemba-тур / 22.08.2016 | Просмотров: 2185 | Добавил: dmagic | Всего комментариев: 0 / Теги: производственная система, Gemba
ПОХОЖИЕ МАТЕРИАЛЫ


  Добавить комментарий
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2020            Хостинг от uWeb