05.09.2016 | Добавил: dmagic | Просмотров: 688
День 1: Kiekert. Часть 2

Kiekert – далеко не единственный производитель на рынке замочных механизмов для авто. Жесткая конкуренция в этом сегменте промышленности не позволяет полагаться исключительно на технологические новинки и патенты, но заставляет постоянно искать способы повышения производительности труда и снижения цены изделия. С этой целью завод в городе Пршелоуч самостоятельно проектирует, изготавливает и устанавливает производственные линии для собственных потребностей.

Не каждый завод обладает таким ноу-хау, и даже те, которые такими знаниями обладают, не всегда могут обосновать экономическую целесообразность доморощенных решений. По словам исполнительного директора г-на Кухини, проект новой линии всегда проходит через тендер – подключаются все возможные поставщики, а затем выбирается оптимальный вариант. И если по цене сторонние компании могут конкурировать, то техническое лидерство чаще остается за Kiekert. Не зря компания сорвала в 2009 и 2015 премию Automotive Lean Production Award

Как им это удается?

Ответ состоит из букета факторов. Во-первых, конструкция каждой линии начинается с нескольких предложений. Это простой, но весьма эффективный шаг на пути создания лучшего концепта. Во-вторых, линии часто оптимизируются под спрос (в среднем раз в полгода). Не каждая линия выдержит столь частые реконфигурации, не каждый завод может себе позволить столь дорогое удовольствие. В Kiekert обладают ноу-хау для создания таких линий, но с поставщиками-конкурентами не делятся.

В третьих, на заводе придерживаются принципа проектирования закрытых линий эллиптической формы:

Закрытые линии часто используются там, где материал движется на кондукторе – специальной подставке (пример на фото в начале заметки). Такое решение оправдано тем, что количество кондукторов ограничено, а закрытая линия позволяет вовремя вернуть их в процесс, без дополнительных усилий оператора.

В остальном такой концепт обладает рядом недостатков: общая площадь таких линий обычно больше по сравнению с I или U-Shape, для обслуживания машин и коммуникаций нужно пролезть с инструментами внутрь, подача материалов ведется с той же стороны, с которой находится оператор, и т.д. Кроме того, закрытая линия – не единственный способ вернуть кондуктор в процесс.

По словам г-на Кухини, такой концепт был выбран из 10 вариантов. После кропотливого анализа на заводе пришли к выводу, что такая планировка соответствует всем требованиям и позволяет достичь наиболее эффективного использования площади.

    Заблуждение или еще одно ноу-хау, которое не выпускают наружу? Цифры и проекты не показали. Жаль, хотя и понятно почему. А вот то, что такая линия вовсе не “гибкая” и экономически выгоднее убрать несколько смен, чем снизить мощность, подтвердили.

В-четвертых, каждая линия проектируется под несколько различных моделей замков. При этом переналадка действительно сокращена до минимума. К примеру, кондукторы, на которых движется сборка, оснащены чипом. Чип сообщает информацию о продукте каждой рабочей станции. Это позволяет до минимума свести необходимость переналадки машин.

Кроме того, это частично предотвращает смешивание деталей различных сборок, так как на кондукторах подготавливают/собирают компоненты замка. А их, уж поверьте, немало. Вот такой стенд нам разрешили сфотографировать рядом с одной из линий – можете посчитать, сколько финтифлюшек входит в один замок:

Вне линии находятся специфические операции: финальная сборка некоторых моделей и нанесение уплотняющих материалов на кожух замка. Кроме того, каждый замок проходит 100% проверку функциональности. Эта операция целиком автоматизирована и также вынесена за линию. Отдельные тесты проводят в лаборатории завода. А вот так проходит выборочная проверка герметичности прямо в цеху:

И конечно же, ни одна линия не обойдется без хорошо обученного оператора. Не смотря на высокий уровень автоматизации, на линии работает от 2 до 4 операторов. Еще 2-3 на операциях вне производственной линии.

Обучение сотрудников проводится на учебной линии. На это выделяется 1 день. За следующие 3 дня сотрудник должен освоить работу на производственной линии и выйти на норму выработки. В течение смены сотрудники несколько раз перемещаются с операции на операцию. Поэтому каждый из них обладает навыками для выполнения минимум 3-х различных работ.

Кроме обучения, над операторами установлен контроль: ежедневно мастер должен обойти и подробно провести контроль 3-х рабочих станций. Проверяется продуктивность, 5S, отмечаются проблемы на данной рабочей станции… Бесперебойная работа (а конкретно OEE) поощряется ежемесячными премиями. Результаты OEE за год отражаются в годовой премии.

ЖИЗНЕННЫЙ ЦИКЛ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛИНИИ

Интересен и сам жизненный цикл производственной линии. На момент нашего визита был озвучен производственный объем в 184 000 замков в день. Тут следует упомянуть, что Keikert держит супермаркет готовых изделий для заказчика (примерно 2 дня). Производство осуществляется 5 дней в неделю, 3 смены в день. Кроме того, условиями договоров обусловлена возможность 20% повышения производственных объемов. Т.е. на каждой линии есть резерв мощностей.

Большинство линий работает с 7 секундным тактом. На такие объемы линия выходит не сразу. Наращивание мощностей осуществляется постепенно. Иными словами, на заводе конструируют линию, которая способна производить некий наперед оговоренный объем (+20%), но не спешат в нее инвестировать. В первой фазе линия производит необходимый минимум и лишь затем постепенно выходит на уровень требуемой мощности.

На разгон в среднем уходит около года (зависит от рынка). Т.е. у вас есть год, чтобы улучшить или целиком переделать исходную планировку. Дополнительные инвестиции? Если ROI выйдет до 2-х лет – не проблема.

Вторая фаза может длиться до 5 лет, в зависимости от рынка и смены моделей. Затем со снижением объема продаж конкретного типа снижается и мощность линии – это фаза 3. Контрактные обязательства заставляют Kiekert поддерживать настоящую модель замков следующих 10-15 лет. В этой фазе линия может сократиться до одной станции (100% ручная сборка), или может быть принято решение произвести некий запас на склад и разобрать линию вовсе.

Как выглядит логистическая система, способная поддерживать производство такого количества продукции из огромного разнообразия комплектующих? Об этом обязательно напишу в следующей заметке.


<<< Предыдущая часть

Следующая часть >>>

Gemba-тур / 05.09.2016 | Просмотров: 688 | Добавил: dmagic | Всего комментариев: 0 / Теги: производственная система, Gemba
ПОХОЖИЕ МАТЕРИАЛЫ


  Добавить комментарий
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2017            Хостинг от uWeb