12.09.2016 | Добавил: dmagic | Просмотров: 477
День 1: Kiekert. Часть 3

На производстве единичных уникальных изделий тяжело что-то потерять. Готовой продукции и полуфабрикатов не так много, чтобы что-то где-то могло забыться. Все на виду, все перед глазами. Причем бескомпромиссная точность складского учета вызвана не только меньшим количеством изделий и полуфабрикатов, но и высокой стоимостью самих компонентов. Всего мало, все дорого, терять ничего нельзя.

Когда же ваш завод производит и отправляет сотни тысяч изделий ежедневно, система, обеспечивающая точность складского учета, становится критически важным фактором. Всего не запомнишь, за всем не углядишь. Нужен некий механизм, предотвращающий ошибки, – всевидящее око, вездесущий учет, повсеместный контроль…

Как Kiekert-у удается принять материалы, складировать и доставлять их на линии, не потеряв при этом ни деталюшки? Об этом и расскажу в настоящей заметке.

Предыдущие публикации дали возможность представить, о каких объемах и сложности сборки идет речь. В ходе нашего визита было озвучено много цифр по этому поводу:

  • 184 000 изделия производится каждый день;
  • каждое изделие может состоять из 15-60 компонентов;
  • в день производство потребляет 10 000 000 деталей…

Разумеется, некоторые детали входят в состав более чем одной сборки (как минимум, не все детали замков для одной марки авто с правосторонним/левосторонним управлением различны). Таким образом, складских единиц может быть не так много. Нам озвучили цифру 12 500 СКУ.

Много это или мало? Судите сами. На мой взгляд, это не мало. В Kiekert решили, что для приемки/выдачи такого количества СКУ сгодится автоматическая система Miniload производства SwissLog (также на фото выше):

О высокой скорости операций и существенном повышении эффективности использования складских площадей можно говорить долго. Как и о требуемых инвестициях. В предыдущей заметке я упоминал приемлемый для компании ROI. Система, установленная на заводе в Пршелоуч, способна осуществлять до 700 складских операций (приемка/выдача) в час и заменила труд 20 человек. ROI составил 2,87 года.

Похожую систему я видел на заводах SEW и Erdinger. Там полученные результаты были не менее впечатляющими. И хотя нет смысла озвучивать остальные цифры (вы сами видите, как много складских позиций вмещает такая система), о некоторых функциональных возможностях стоит упомянуть. К примеру, автоматическая приемка: система сама ищет свободное место, размещает товар и задает запись в логе. Или автоматическое перемещение товара в соответствии с частотой использования. Не уверен, с чем лучше сравнить последнюю опцию: с ABC-анализом в автоматическом режиме или дефрагментацией жесткого диска…

Обслуживает систему 2 человека. В их задачи входит распаковка компонентов и укладка в пластиковые контейнеры. Перемещение паллет на складе осуществляет ряд погрузчиков. Интересно, что вместо выделенных паллето-мест в нескольких точках для погрузчиков установлены конвейеры. Своего рода очередь FIFO для паллет, ожидающих отправки или приемки:

>

Склад граничит с одним из цехов, расположенным на втором этаже. Поставка компонентов в этот цех осуществляется на лифте для паллет. Перед лифтом установлен такой же конвейер. Загрузили очередь, и паллеты самостоятельно отправляются в цех на второй этаж, не нарушая правил FIFO.

Не брезгуют на складе и малой автоматизацией – все лучше, чем нагибаться за каждым ящиком:

Еще одно интересное решение – движущиеся стеллажи для экономии места. Да-да. Целый складской стеллаж движется вот на таких колесиках:

Выглядят такие стеллажи следующим образом:

Нужно чего-то достать – стеллажи разъехались, погрузчик снял паллету с полки, стеллажи снова сдвинулись и продолжают экономить площадь склада.

Доставка компонентов на линии и готовых изделий на склад осуществляется поездами мизусумаши. Довольно интересное решение: вагоны не цепляют и не отцепляют по пути. Вместо этого каждый оборудован подъемником: закатили тележку с паллетой, приподняли, и “паровоз” поехал дальше:

Не знаю, сколько весит тележка с паллетой готовых изделий, но чтобы не повстречать её в свободном движении, пункты приема/передачи оборудованы вот такой нехитрой системой:

На линию паллеты с компонентами поставляются в так называемую Border of Line (BOL). Что мне действительно понравилось на заводе Kiekert, так это то, что эту границу действительно создали – обычная планка, но как легко стало придерживаться разметки на полу:

Совсем миниатюрные компоненты поставляют в супермаркеты на границе линии. В супермаркете могут одновременно находиться детали для замков авто с правосторонним и левосторонним управлением. Чтобы не попутать, маркируют различным цветом: синие карточки – детали для авто с левосторонним управлением, а желтые – правосторонним. Белые карточки для универсальных компонентов (для обоих типов).

Ко всему вышесказанному добавлю, что автоматизация коснулась и системы планирования. Заказы поступают непосредственно в MRP-систему (тут традиционный SAP) и автоматически конвертируются в производственный план. В задачи отдела планирования входит лишь надзор за этим процессом и решение проблем.

Я надеюсь, завод Kiekert-а, кроме положительных эмоций, оставил пространство для воображения и вдохновил вас на поиск интересных решений. Мне было бы очень интересно узнать, к каким заключениям вы пришли, и что вам понравилось больше всего. Как всегда, призываю всех читателей оставлять свои комментарии ниже. Обратная связь поможет мне при подготовке следующих репортажей из тура.


<<< Предыдущая часть

Следующая часть >>>

Gemba-тур / 12.09.2016 | Просмотров: 477 | Добавил: dmagic | Всего комментариев: 0 / Теги: milkrun, мизусумаши, производственная система, Gemba, супермаркет
Всего комментариев: 0
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2017            Хостинг от uWeb