22.09.2016 | Добавил: dmagic | Просмотров: 1358
День 2: Škoda

Большая часть второго дня была посвящена визиту на завод Škoda в городе Млада-Болеслав (Чехия). Автомобили Škoda собирают на нескольких заводах. В том числе, в России и Украине. Однако лучшими считаются авто, собранные именно на заводе в Млада-Болеславе. Если кто-то гордо заявляет, что его “Шкода” – чешка, то будьте уверены, что она сошла с конвейера именно на этом заводе1.

Описывая предыдущие визиты, я уделял большое внимание презентации компании, ее продуктов и решений. Škoda в представлении не нуждается. Уверен, все читатели слышали об этой марке авто, а некоторые даже могут причислить себя к счастливым водителям ее колесных агрегатов. Поэтому официальную часть представления упустим и перейдем к осмотру территорий.

В рамках визита мы посетили цех штамповки, линию сборки и Lean-центр. Обед провели в ресторане музея Škoda. Разумеется, посмотреть и увидеть хотелось намного больше. Но даже на столь узко сфокусированный визит времени оказалось мало.

Судите сами: что можно увидеть за 4 часа на предприятии общей площадью 22 км2? Конечно же, немного. Вдвое больше времени можно провести в цехе, собирающем двигатели или коробки передач, разглядывая технические новинки. Еще одна неприятность заключалась в том, что во всем ареале завода нам запретили фотографировать. Тем не менее, есть, что рассказать, есть, что показать.


Loreta a Campanilla – одна из архитектурных жемчужин окрестностей Млада-Болеславы

Начну немного издалека. В самом городе необычно высокий процент автомобилей Škoda. Вы скажете, что в этом нет ничего удивительного. Однако я с вами не соглашусь. На мой взгляд, важно, что жители города ценят результаты своей работы и предпочитают автомобили собственного производства. И даже если этому удивляться не следует, то поучиться такой гордости за свою работу однозначно стоит.


Небольшой пруд в отеле, где мы останавливались на ночь, Млада-Болеслав

Сказать, что парковки вокруг завода отличаются повышенным процентом автомобилей Škoda – это не сказать ничего. Недостаточно даже упомянуть, что этот % увеличен даже по сравнению с городом. Чтобы вы поняли, как это выглядит, я собрал статистику по одной парковке:

Внутри ареала паркуются только служебные авто. Тут наблюдается повышенный %, но не Škoda, а именно Škoda Octavia. Кроме того, внутри ареала расположено 5 000 парковочных мест для готовых автомобилей. В течение следующих 2-3 дней (а именно на столько рассчитан супермаркет готовых изделий) 60% всех этих авто будет погружено на железнодорожные составы для доставки заказчикам. Остальные 40% будут доставлены автосоставами. Для обеспечения такой логистической модели на территории завода проложено около 20 км железнодорожных путей. Ну а количество асфальта не поддается описанию.

Еще несколько цифр. На заводе трудоустроено 22 000 человек. Для такого количества сотрудников построено 7 столовых. Самая крупная способна накормить 1200 человек в час. На голодный желудок плохо работается, а на сытый – можно произвести 2 400 авто в день. Это составляет около 80% всего объема Škoda в Европе. Данные о каждом произведенном авто хранятся более 10 лет. Сервер занимает отдельное строение, а его объем измеряется десятками петабайт.

Внимания заслуживают и другие объекты на территории предприятия. К примеру, котельная, которая поставляет горячую воду не только всему заводу, но и 15 000 семей в Млада-Болеславе. Тем не менее, злоупотреблять временем читателя не стану и перейду к описанию увиденного на производственных участках.

Все начинается с металла, скрученного в рулоны, диаметром в человеческий рост. Такой рулон может весить до 27 тонн, в зависимости от ширины. Первая операция режет металл на листы. Я называю этот процесс операцией, но машина, которая его выполняет, больше похожа на длинный двухэтажный дом с проходными комнатами.

Паллета с нарезанными листами отправляется на следующий участок – штамповка. Между этими двумя участками нет потока. Я также не заметил супермаркета, однако нас заверили, что между участками построена система вытягивания.

Самая большая деталь, которая штампуется, – это боковая часть авто. На штамповку такой детали требуется до 6 операций. Первая обычно формирует деталь, вторая – отсекает лишнее по краям. Можно посмотреть фильм “дрожь земли” или постоять рядом со штампом, который отсекает лишний материал по краям, – результат одинаковый.

Последующие операции постепенно вырезают остальные участки и формируют деталь. Движение детали внутри машины, между формами, представляет поток единичных изделий. Тренд, озвученный во время тура, – производить больше формирующих и высеков за раз. Это позволит не только экономить ресурс оборудования, но и сократить переналадку или повысить сложность детали – количество изгибов или высеков.

На выходе со станка – контроль качества. Škoda не перешла (пока) на автоматический контроль качества – 100% изделий проверяют вручную.

Что интересного на этом участке?

Слева и справа от станка колеи. На них с одной стороны устанавливают штампы. Во время переналадки требуется выкатить один набор форм и закатить второй. Разумеется, это не так просто, как я описал, однако множество операций автоматизировано. Переналадка, таким образом, занимает до 14 минут. В среднем за смену производят 3 переналадки. На 2017 запланирована установка нового пресса. Новая технология позволит снизить время переналадки до 3-х минут.

Еще мне понравилось, что для каждой марки прессы красят в свой цвет – легко понять, какие формы для VW, какие для Škoda, какие для Seat-а… Четвертого цвета я не видел, потому рискну предположить, что детали для Audi не штампуют в Млада-Болеславе.

Детали со штамповки передаются на склад перед сваркой. Из соображений безопасности на склад экскурсии не водят. Посему, как организован поток материалов между штамповкой и сваркой нам тоже не показали.

Цех сварки – это большой конвейер с кучей роботов. Уровень автоматизации достигает 95%. Интересно, что конвейер не заканчивается в этом цеху, но продолжается через цех покраски аж до сборки. К сожалению, отследить путь каросерии с момента сварки основы нам не удалось. Понятно, что на изучение такого длиннющего конвейера ушел бы не один час, но все равно жаль.

Собственно, на столь краткой пробежке по цеху штамповки сюжетная линия оборвалась, а наша группа перекочевала в сборочный цех. Но это уже другая история. До следующей заметки!


UPD 26.09.2016: Часть 2

Начиная от сварки и вплоть до тестов готового авто все предприятие соединено в единый “организм”. Между производственными цехами действует поток единичных изделий. Необходимые для сборки детали подаются Just-In-Sequence (в точной последовательности). Это позволяет собирать на одном конвейере модели с различной комплектацией. Универсальные детали (в основном, мелочевка) подаются Just-In-Time (точно вовремя).

Казалось бы, ничего не мешает сегодня выбрать цвет, а завтра получить новый автомобиль. Производственный цикл определяется часами:

  • на сварке авто проведет до 9 часов;
  • затем около 11 часов – на покраске (на каждую наносится 5-9 слоев краски – до 8 кг);
  • за 3,5 часа его соберут;
  • и еще полчаса будут катать на треке и тестировать.

Итого сутки.

Тем не менее, во время тура нам озвучили цифру в 3 месяца – столько ждет заказчик свое авто. А в случае Škoda Oktavia и того дольше. Так в чем же задержка? Может, межоперационные запасы?

Межоперационные запасы тут как раз ни при чем. Все дело в том, что Škoda входит в концерн “народного автомобиля”, который, несмотря на недавний скандал вокруг эмиссии дизельных двигателей и массовый возврат в США, уверенно сохраняет позиции на европейском рынке. По крайней мере, на Škod-у, которая в штатах-то и не продается, спрос не упал. А потому заказчик ждет 3 месяца в очереди, а не пока его авто соберут.

Наш визит в цех сборки ограничился линией для производства Škoda Fabia. Теоретически, на этой линии можно собирать и Oktavi-и, но это скорее на случай непредвиденной ситуации. Вообще, под сборочную линию Octavi-и выделено отдельное помещение. Спрос на эту модель растет из года в год, а потому с 1996 года, когда с линии съезжало 350 Oktavia I в сутки, производственный процесс пережил ряд апгрейдов. Сегодня новое авто покидает линию каждые 62 секунды. 1300 авто в сутки – ничего так апгрейд линии?

MOVING FLOOR

Сборочный цех автомобильного предприятия всегда найдет чем удивить. Не смотря на высокую стандартизацию процессов, многие заводы находят свои решения и лучшие практики. В Млада-Болеславе сборочная линия совершенно не похожа на линию или конвейер. Тут установлена система Moving Floor – движущийся пол.

Привычная линия или конвейер по сборке авто предполагают установку сборки на кондуктор и непрерывное движение кондуктора с операции на операцию. При этом рабочие станции статичны, а оператор следует (идет) за сборкой, выполняя операции. Moving Floor – это огромный кондуктор – плита, на которой передвигается и каросерия, и человек. Выгода такой системы в том, что кондуктор со сборкой статичен по отношению к оператору – не нужно ходить.

RAKU-RAKU

Практически на всех сборочных линиях можно найти приспособления по установке кокпитов и прочих тяжелых деталей:

В Млада-Болеславе линии дополнительно оборудованы похожими приспособлениями для перемещения оператора в салон авто – raku-raku:

Благодаря этому приспособлению оператору не требуется залезать/вылезать в салон авто для установки деталей интерьера.

ВСТРОЕННОЕ КАЧЕСТВО

На сборочной линии оператор имеет дело с глянцевыми поверхностями каросерий и отвертками. Чтобы предотвратить их “встречу” на автомобильных заводах часто используют коврики, линолеум или толстую пленку. Оператор просто закрывает определенный участок авто, вблизи которого работает. На Škoda первая операция сборки устанавливает набор прорезиненных отливок на критические участки каросерии. Таким образом, предотвращение возможных царапин не оставляют на усмотрение или опыт оператора, а встраивают в производственный процесс.

PICK-TO-LIGHT

В салоне авто находится масса мелких деталюшек – частей интерьера. Очень легко что-то упустить из виду и забыть установить. Чтобы предотвратить возможные ошибки, весь набор компонентов подают в ящике. Ящик пуст – машина может отправляться на следующую станцию.

Набор компонентов в ящики собирают на отдельной станции, вынесенной за пределы линии. Эта станция оборудована супермаркетом и системой pick-to-light (взять, что подсвечено). Что из себя представляет эта система? ПК, сканнер, кучу Led-диодов и датчиков. Чтобы укомплектовать ящик для определенного авто, оператор сканирует штрих-код и берет компонент из той ячейки супермаркета, которая подсвечивается. Как только сенсор фиксирует движение руки в ячейке, загорается следующий диод и следующий компонент отправляется в ящик... Если сенсор фиксирует движение руки в не подсвеченной ячейке, загорается красный индикатор и процесс останавливается.

МАТРИЦА КВАЛИФИКАЦИИ

Я намеренно упускаю из виду информационные доски и прочую визуализацию информации в цеху. Тут все традиционно на высоком уровне. Как и в большинстве автомобильных заводов – Škoda на их фоне мало чем выделяется. Однако мне понравилась формулировка уровней в матрице квалификации операторов линии.

Обычно в таких матрицах можно найти что-то вроде:

  • новый сотрудник, не может работать на данной операции;
  • обученный сотрудник, может работать под присмотром;
  • обученный сотрудник, может работать без присмотра;
  • обученный сотрудник, может обучать других операторов.

На заводе в Млада-Болеславе, последний уровень определен как: обученный сотрудник, может самостоятельно решить возникшую на данной операции проблему. Мелочь, но все же.

Большинство сотрудников обучены работать на всех операциях линии без присмотра. Это позволяет проводить их ротацию между рабочими станциями каждые 2 часа. Как говорится: лучший отдых – смена деятельности. А чтобы не потерять при этом прослеживаемость (tracability), каждый оператор отмечает критические операции в сопроводительной документации собственной печатью.

Сборочные линии всегда интересны и показательны. Хотя опять повторюсь – жаль, что нам запретили фотографировать. И воспоминания остались бы ярче, и заметка получилась бы полноценнее. Но не стоит унывать по этому поводу – впереди нас еще ждет Lean-центр Škoda.


UPD 27.09.2016: Часть 3

На заводе Škoda в Млада-Болеславе трудоустроено около 20 тысяч человек. Планируемое увеличение объемов продаж должно повысить эту цифру к 2018 году почти вдвое. Где найти такое количество квалифицированных кадров? Ответ прост: обучить самостоятельно.

Каждый новый сотрудник Škoda проходит 5-дневный курс обучения. При смене должности сотрудник проходит обучение. После длительного отсутствия на работе сотрудник проходит обучение. Во время работы сотрудники повышают навыки и квалификацию – т.е. проходят обучение. В Lean-центре Škoda для этого созданы все необходимые условия.

Lean-центр представляет собой отдельное здание на территории завода, общей площадью 5 657 м2. Его сооружение и оборудование завершили в 2012 году, инвестировав в общей сложности 5,3 миллиона евро. В настоящий момент Lean-центр способен обучать более 7 тыс. человек за год.

На трех этажах здания расположены отдельные помещения для обучения:

  • общим азам процесса сборки и ручным навыкам;
  • сборке авто в реальных условиях с использованием настоящих компонентов;
  • сварке металлических изделий;
  • сварке с использованием настоящих компонентов;
  • экономии энергии и ресурсов (отдельное помещение, в котором собраны аппараты для симуляции и визуализации потерь электроэнергии, сжатого воздуха, воды и т.д.);
  • бережливым административным процессам.

И даже это не все! Весь четвертый этаж отведен под обучение принципам и инструментам бережливого производства. Что, слюнки потекли? Тогда давайте разбирать по косточкам.

Чтобы выдержать такт сборочной линии и качественно выполнить все операции, человек должен обладать способностью к этому. Поэтому на первом этапе будущих операторов сборки “прогоняют” через целый ряд стандартизированных операций и проверок ручных навыков. Тут и колышки различного диаметра, которые необходимо установить в отверстия за отведенное время, и болтики, которые необходимо вкрутить под разным углом, и канаты, которые необходимо проложить по определенному маршруту (тоже за время)…

Только на обучение азам сборки уходит 3 дня. Последний день – финальный тест: кто не прошел, не допускается к работе на линии. На этом его обучение заканчивается.

Столько усилий, зато к следующей части обучения приступают только те кандидаты, которые обладают достаточной координацией движений для работы на сборочной линии.

Кроме того, все сотрудники компании проходят вступительный инструктаж, на котором им демонстрируют, как потери электроэнергии, воды или сжатого воздуха влияют на финансовые результаты компании. Не смотря на то, что все это, казалось бы, очевидные вещи, наглядная демонстрация дает многое. Как говорил Афоня: струйка воды толщиной в спичку…

Во многих компаниях пренебрегают стандартизацией процессов, стратегическим выбором поставщиков и качеством сырья, а также грамотным обслуживанием оборудования. Все это дорого для них. Что в результате? Нестабильные процессы, низкое качество изделий и много брака, нестабильная работа станков и частые простои. Тушить пожары в таких компаниях привыкли и считают, что это им обходится дешевле.

Передовые компании, в противоположность, хорошо прописывают процессы, проверяют качество сырья и работают с поставщиками над его повышением, а также следят за своим парком машин. Это обходится им не менее дорого, зато позволяет достичь стабильности процессов (Basic Stability) и встроить качество (Built-In-Quality). Цепная реакция Деминга срабатывает безотказно, а потому такие компании теряют меньше в связи с низким качеством: меньше контроля, меньше брака, меньше претензий от клиентов…

Для полной картины (4M2) не хватает еще одного элемента – стабильно высокой квалификации кадров. Именно на это и направлен Lean-центр Škoda. Можно говорить, что в него вложены огромные деньги, однако не следует забывать о стоимости ошибки неподготовленного человека на линии. Ведь на ее отсутствие надеется каждый клиент компании, нажимая на педаль газа.

От небольшого философского отступления переходим к последнему этажу и демонстрации принципов и инструментов бережливого производства. Все деловые игры, которые вы знаете или о которых слышали, тут представлены в масштабе 1:1. Известная игра с числами, направленная на демонстрацию системы 5S, чаще всего симулируется с помощью бумаги. Однако на 7 тысяч людей в год бумаги не напасёшься, поэтому все числа нанесли на магнитные таблички и хаотически разместили на обычной магнитно-маркерной доске.

Существует масса вариантов игр, в которых собирают что-то из конструкторов или блоков (Lego, Stickle Bricks). Для таких игр чаще всего используют комнаты для совещаний, в которых можно двигать столы. В Lean-центре таких игр сразу несколько: вы можете собрать игрушечный камион, коробочку, игрушечную модель стульчика или что-то похожее на детские модели авто из Lego. Такие игры могут быть направлены на изучение балансировки линии, системы вытягивания, стандартизации операций, эргономики и т.д. Все это делается на разных моделях и в разных условиях. К примеру, игрушечный камион собирают на столах с колесиками, а модели авто из блоков – на прямой линии, изготовленной по подобию производственной линии.

Для изучения основ TPM предназначена игра на детской автодороге: и весело, и поучительно. Для демонстрации SMED – миниатюрная модель штампа, а для моделирования производственных линий – куча картонных коробок. На этом этаже также смонтировано несколько операций сборочной линии авто и установлены каросерии. Можно на личной практике оценить удобство raku-raku. Последней опцией я воспользовался и, скажу я вам, в джинсах не так уж и легко поместиться в дверной проем. Про монтаж в такте линии вообще промолчу. Худеть пора, одним словом :)

Кроме того, на этом этаже собраны демонстрационные модели супермаркетов, различные примеры визуализации и стандартов, используемых на заводе, создан образцовый пример помещения ТОиР, проложена магнитная лента, по которой “бегает” автоматический поезд мизусумаши – AGV, установлена реальная модель системы pick-to-light:

Škoda уделяет много внимания эргономике рабочих станций. Для этого в Lean-центре собраны образцы массажных ковриков (можно потоптать и на личных ощущениях выбрать лучший), некоторые вспомогательные приспособления, фигурки в различных позах, на которых красной изолентой отмечены участки максимальной нагрузки, а также установлены стенды и столы с нанесенной разметкой:

Одним словом, Lean-центр нашел, чем удивить и расширить границы представления о подготовке кадров. Все это, разумеется, сопряжено со значительными расходами как денежных средств, так и ресурсов компании. Однако в масштабах завода Škoda в Млада-Болеславе, вероятно, оправдано.

Такой центр по обучению персонала однозначно можно назвать лучшей практикой. Однако вряд ли можно считать ноу-хау одной компании. Скорее – чем-то стандартным для автосборочных заводов. Вот где точно должны быть собраны уникальные экспонаты, так это в музее Škoda. Но об этом уже в следующей заметке…


UPD 03.10.2016: Часть 4

Тур по заводу гиганта чешского автопрома продлился несколько дольше установленного времени. Перед короткой перебежкой на Linet мы устроили обед в ресторане музея Škoda. Милое место, выполненное в современном стиле снаружи и наполненное историей внутри.

Обычно я не рекламирую заведения общепита, однако меню ресторана VÁCLAV и вкус блюд заслуживают высшей похвалы. В нашей группе обедом остались довольны абсолютно все. И первое, и второе, и десерт были приготовлены на высшем уровне. Будете в Млада-Болеславе – не сомневайтесь, где можно хорошо и вкусно покушать.

Музей Škoda открыт для всех желающих ежедневно с 9 утра до 5 вечера. Стоит воздержаться от визитов 24, 25 и 26 декабря. На католическое Рождество музей закрыт. То же касается и Нового Года: 31 декабря музей открыт до 14:00, а 1 января - закрыт.

Цена вступительного билета зависит от желаемого набора услуг:

Забегая наперед, цены значительно ниже, чем в музее BMW. Вы скажете, что сравнивать эти два бренда неуместно. Однако мы сравниваем не автомобили, а историю. В этом плане Škoda даст лет 20 форы BMW:

Сам музей состоит из нескольких тематических павильонов:

Основной интерес вызывают павильоны 1 – традиция, 2 – эволюция и 3 – точность:

Остальные павильоны:

  1. Форум Laurin & Klement (область мероприятий, вращающаяся выставка);
  2. Информация (уголок с листовками, касса, гардеробная);
  3. Магазин в музее (книги, сувениры, рекламные материалы);
  4. Ресторан VÁCLAV.

Во втором павильоне собрано множество ретро моделей. От самых первых велосипедов и мотоциклов Laurint & Klement до “фаворитов”, которые все еще можно встретить на дорогах. Я сделал несколько фото “двухколесных” – на знал, что Škoda начала с великов и мопедов:

Небольшая визуализация на полу – руками не трогать:

Фото из музея красуется также на миниатюре к этой заметке.

На этом короткий экскурс по Škoda подходит к концу. В следующей заметке мы перенесемся на фабрику Linet.


<<< Предыдущая часть

Следующая часть >>>

______________________________________
1 Исключение составляет только Škoda CitiGo – не самый популярный автомобиль в странах СНГ.
2 4M – четыре элемента производственной системы, обеспечивающие стабильность процесса: Man (персонал), Machine (оборудование), Material (сырье), Method (процессы).

Gemba-тур / 22.09.2016 | Просмотров: 1358 | Добавил: dmagic | Всего комментариев: 0 / Теги: Gemba, raku-raku, Управление знаниями, производственная система, история
ПОХОЖИЕ МАТЕРИАЛЫ


  Добавить комментарий
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2020            Хостинг от uWeb