26.09.2016 | Добавил: dmagic | Просмотров: 548
День 2: Škoda. Часть 2

Начиная от сварки и вплоть до тестов готового авто все предприятие соединено в единый “организм”. Между производственными цехами действует поток единичных изделий. Необходимые для сборки детали подаются Just-In-Sequence (в точной последовательности). Это позволяет собирать на одном конвейере модели с различной комплектацией. Универсальные детали (в основном, мелочевка) подаются Just-In-Time (точно вовремя).

Казалось бы, ничего не мешает сегодня выбрать цвет, а завтра получить новый автомобиль. Производственный цикл определяется часами:

  • на сварке авто проведет до 9 часов;
  • затем около 11 часов – на покраске (на каждую наносится 5-9 слоев краски – до 8 кг);
  • за 3,5 часа его соберут;
  • и еще полчаса будут катать на треке и тестировать.

Итого сутки.

Тем не менее, во время тура нам озвучили цифру в 3 месяца – столько ждет заказчик свое авто. А в случае Škoda Oktavia и того дольше. Так в чем же задержка? Может, межоперационные запасы?

Межоперационные запасы тут как раз ни при чем. Все дело в том, что Škoda входит в концерн “народного автомобиля”, который, несмотря на недавний скандал вокруг эмиссии дизельных двигателей и массовый возврат в США, уверенно сохраняет позиции на европейском рынке. По крайней мере, на Škod-у, которая в штатах-то и не продается, спрос не упал. А потому заказчик ждет 3 месяца в очереди, а не пока его авто соберут.

Наш визит в цех сборки ограничился линией для производства Škoda Fabia. Теоретически, на этой линии можно собирать и Oktavi-и, но это скорее на случай непредвиденной ситуации. Вообще, под сборочную линию Octavi-и выделено отдельное помещение. Спрос на эту модель растет из года в год, а потому с 1996 года, когда с линии съезжало 350 Oktavia I в сутки, производственный процесс пережил ряд апгрейдов. Сегодня новое авто покидает линию каждые 62 секунды. 1300 авто в сутки – ничего так апгрейд линии?

MOVING FLOOR

Сборочный цех автомобильного предприятия всегда найдет чем удивить. Не смотря на высокую стандартизацию процессов, многие заводы находят свои решения и лучшие практики. В Млада-Болеславе сборочная линия совершенно не похожа на линию или конвейер. Тут установлена система Moving Floor – движущийся пол.

Привычная линия или конвейер по сборке авто предполагают установку сборки на кондуктор и непрерывное движение кондуктора с операции на операцию. При этом рабочие станции статичны, а оператор следует (идет) за сборкой, выполняя операции. Moving Floor – это огромный кондуктор – плита, на которой передвигается и каросерия, и человек. Выгода такой системы в том, что кондуктор со сборкой статичен по отношению к оператору – не нужно ходить.

RAKU-RAKU

Практически на всех сборочных линиях можно найти приспособления по установке кокпитов и прочих тяжелых деталей:

В Млада-Болеславе линии дополнительно оборудованы похожими приспособлениями для перемещения оператора в салон авто – raku-raku:

Благодаря этому приспособлению оператору не требуется залезать/вылезать в салон авто для установки деталей интерьера.

ВСТРОЕННОЕ КАЧЕСТВО

На сборочной линии оператор имеет дело с глянцевыми поверхностями каросерий и отвертками. Чтобы предотвратить их “встречу” на автомобильных заводах часто используют коврики, линолеум или толстую пленку. Оператор просто закрывает определенный участок авто, вблизи которого работает. На Škoda первая операция сборки устанавливает набор прорезиненных отливок на критические участки каросерии. Таким образом, предотвращение возможных царапин не оставляют на усмотрение или опыт оператора, а встраивают в производственный процесс.

PICK-TO-LIGHT

В салоне авто находится масса мелких деталюшек – частей интерьера. Очень легко что-то упустить из виду и забыть установить. Чтобы предотвратить возможные ошибки, весь набор компонентов подают в ящике. Ящик пуст – машина может отправляться на следующую станцию.

Набор компонентов в ящики собирают на отдельной станции, вынесенной за пределы линии. Эта станция оборудована супермаркетом и системой pick-to-light (взять, что подсвечено). Что из себя представляет эта система? ПК, сканнер, кучу Led-диодов и датчиков. Чтобы укомплектовать ящик для определенного авто, оператор сканирует штрих-код и берет компонент из той ячейки супермаркета, которая подсвечивается. Как только сенсор фиксирует движение руки в ячейке, загорается следующий диод и следующий компонент отправляется в ящик... Если сенсор фиксирует движение руки в не подсвеченной ячейке, загорается красный индикатор и процесс останавливается.

МАТРИЦА КВАЛИФИКАЦИИ

Я намеренно упускаю из виду информационные доски и прочую визуализацию информации в цеху. Тут все традиционно на высоком уровне. Как и в большинстве автомобильных заводов – Škoda на их фоне мало чем выделяется. Однако мне понравилась формулировка уровней в матрице квалификации операторов линии.

Обычно в таких матрицах можно найти что-то вроде:

  • новый сотрудник, не может работать на данной операции;
  • обученный сотрудник, может работать под присмотром;
  • обученный сотрудник, может работать без присмотра;
  • обученный сотрудник, может обучать других операторов.

На заводе в Млада-Болеславе, последний уровень определен как: обученный сотрудник, может самостоятельно решить возникшую на данной операции проблему. Мелочь, но все же.

Большинство сотрудников обучены работать на всех операциях линии без присмотра. Это позволяет проводить их ротацию между рабочими станциями каждые 2 часа. Как говорится: лучший отдых – смена деятельности. А чтобы не потерять при этом прослеживаемость (tracability), каждый оператор отмечает критические операции в сопроводительной документации собственной печатью.

Сборочные линии всегда интересны и показательны. Хотя опять повторюсь – жаль, что нам запретили фотографировать. И воспоминания остались бы ярче, и заметка получилась бы полноценнее. Но не стоит унывать по этому поводу – впереди нас еще ждет Lean-центр Škoda.


<<< Предыдущая часть

Следующая часть >>>

Gemba-тур / 26.09.2016 | Просмотров: 548 | Добавил: dmagic | Всего комментариев: 0 / Теги: производственная система, raku-raku, Gemba
Всего комментариев: 0
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2017            Хостинг от uWeb