27.09.2016 | Добавил: dmagic | Просмотров: 465
День 2: Škoda. Часть 3

На заводе Škoda в Млада-Болеславе трудоустроено около 20 тысяч человек. Планируемое увеличение объемов продаж должно повысить эту цифру к 2018 году почти вдвое. Где найти такое количество квалифицированных кадров? Ответ прост: обучить самостоятельно.

Каждый новый сотрудник Škoda проходит 5-дневный курс обучения. При смене должности сотрудник проходит обучение. После длительного отсутствия на работе сотрудник проходит обучение. Во время работы сотрудники повышают навыки и квалификацию – т.е. проходят обучение. В Lean-центре Škoda для этого созданы все необходимые условия.

Lean-центр представляет собой отдельное здание на территории завода, общей площадью 5 657 м2. Его сооружение и оборудование завершили в 2012 году, инвестировав в общей сложности 5,3 миллиона евро. В настоящий момент Lean-центр способен обучать более 7 тыс. человек за год.

На трех этажах здания расположены отдельные помещения для обучения:

  • общим азам процесса сборки и ручным навыкам;
  • сборке авто в реальных условиях с использованием настоящих компонентов;
  • сварке металлических изделий;
  • сварке с использованием настоящих компонентов;
  • экономии энергии и ресурсов (отдельное помещение, в котором собраны аппараты для симуляции и визуализации потерь электроэнергии, сжатого воздуха, воды и т.д.);
  • бережливым административным процессам.

И даже это не все! Весь четвертый этаж отведен под обучение принципам и инструментам бережливого производства. Что, слюнки потекли? Тогда давайте разбирать по косточкам.

Чтобы выдержать такт сборочной линии и качественно выполнить все операции, человек должен обладать способностью к этому. Поэтому на первом этапе будущих операторов сборки “прогоняют” через целый ряд стандартизированных операций и проверок ручных навыков. Тут и колышки различного диаметра, которые необходимо установить в отверстия за отведенное время, и болтики, которые необходимо вкрутить под разным углом, и канаты, которые необходимо проложить по определенному маршруту (тоже за время)…

Только на обучение азам сборки уходит 3 дня. Последний день – финальный тест: кто не прошел, не допускается к работе на линии. На этом его обучение заканчивается.

Столько усилий, зато к следующей части обучения приступают только те кандидаты, которые обладают достаточной координацией движений для работы на сборочной линии.

Кроме того, все сотрудники компании проходят вступительный инструктаж, на котором им демонстрируют, как потери электроэнергии, воды или сжатого воздуха влияют на финансовые результаты компании. Не смотря на то, что все это, казалось бы, очевидные вещи, наглядная демонстрация дает многое. Как говорил Афоня: струйка воды толщиной в спичку…

Во многих компаниях пренебрегают стандартизацией процессов, стратегическим выбором поставщиков и качеством сырья, а также грамотным обслуживанием оборудования. Все это дорого для них. Что в результате? Нестабильные процессы, низкое качество изделий и много брака, нестабильная работа станков и частые простои. Тушить пожары в таких компаниях привыкли и считают, что это им обходится дешевле.

Передовые компании, в противоположность, хорошо прописывают процессы, проверяют качество сырья и работают с поставщиками над его повышением, а также следят за своим парком машин. Это обходится им не менее дорого, зато позволяет достичь стабильности процессов (Basic Stability) и встроить качество (Built-In-Quality). Цепная реакция Деминга срабатывает безотказно, а потому такие компании теряют меньше в связи с низким качеством: меньше контроля, меньше брака, меньше претензий от клиентов…

Для полной картины (4M1) не хватает еще одного элемента – стабильно высокой квалификации кадров. Именно на это и направлен Lean-центр Škoda. Можно говорить, что в него вложены огромные деньги, однако не следует забывать о стоимости ошибки неподготовленного человека на линии. Ведь на ее отсутствие надеется каждый клиент компании, нажимая на педаль газа.

От небольшого философского отступления переходим к последнему этажу и демонстрации принципов и инструментов бережливого производства. Все деловые игры, которые вы знаете или о которых слышали, тут представлены в масштабе 1:1. Известная игра с числами, направленная на демонстрацию системы 5S, чаще всего симулируется с помощью бумаги. Однако на 7 тысяч людей в год бумаги не напасёшься, поэтому все числа нанесли на магнитные таблички и хаотически разместили на обычной магнитно-маркерной доске.

Существует масса вариантов игр, в которых собирают что-то из конструкторов или блоков (Lego, Stickle Bricks). Для таких игр чаще всего используют комнаты для совещаний, в которых можно двигать столы. В Lean-центре таких игр сразу несколько: вы можете собрать игрушечный камион, коробочку, игрушечную модель стульчика или что-то похожее на детские модели авто из Lego. Такие игры могут быть направлены на изучение балансировки линии, системы вытягивания, стандартизации операций, эргономики и т.д. Все это делается на разных моделях и в разных условиях. К примеру, игрушечный камион собирают на столах с колесиками, а модели авто из блоков – на прямой линии, изготовленной по подобию производственной линии.

Для изучения основ TPM предназначена игра на детской автодороге: и весело, и поучительно. Для демонстрации SMED – миниатюрная модель штампа, а для моделирования производственных линий – куча картонных коробок. На этом этаже также смонтировано несколько операций сборочной линии авто и установлены каросерии. Можно на личной практике оценить удобство raku-raku. Последней опцией я воспользовался и, скажу я вам, в джинсах не так уж и легко поместиться в дверной проем. Про монтаж в такте линии вообще промолчу. Худеть пора, одним словом :)

Кроме того, на этом этаже собраны демонстрационные модели супермаркетов, различные примеры визуализации и стандартов, используемых на заводе, создан образцовый пример помещения ТОиР, проложена магнитная лента, по которой “бегает” автоматический поезд мизусумаши – AGV, установлена реальная модель системы pick-to-light:

Škoda уделяет много внимания эргономике рабочих станций. Для этого в Lean-центре собраны образцы массажных ковриков (можно потоптать и на личных ощущениях выбрать лучший), некоторые вспомогательные приспособления, фигурки в различных позах, на которых красной изолентой отмечены участки максимальной нагрузки, а также установлены стенды и столы с нанесенной разметкой:

Одним словом, Lean-центр нашел, чем удивить и расширить границы представления о подготовке кадров. Все это, разумеется, сопряжено со значительными расходами как денежных средств, так и ресурсов компании. Однако в масштабах завода Škoda в Млада-Болеславе, вероятно, оправдано.

Такой центр по обучению персонала однозначно можно назвать лучшей практикой. Однако вряд ли можно считать ноу-хау одной компании. Скорее – чем-то стандартным для автосборочных заводов. Вот где точно должны быть собраны уникальные экспонаты, так это в музее Škoda. Но об этом уже в следующей заметке…


<<< Предыдущая часть

Следующая часть >>>

______________________________________
1 4M – четыре элемента производственной системы, обеспечивающие стабильность процесса: Man (персонал), Machine (оборудование), Material (сырье), Method (процессы).

Gemba-тур / 27.09.2016 | Просмотров: 465 | Добавил: dmagic | Всего комментариев: 0 / Теги: производственная система, Управление знаниями, Gemba
Всего комментариев: 0
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2017            Хостинг от uWeb