04.10.2016 | Добавил: dmagic | Просмотров: 1321
День 2: Linet

В Европе мало что знают о российских стандартах СМБП. Тем не менее, все заводы автопрома неким образом стандартизированы. Практически на всех заводах внутренняя логистика решена одинаково, одинаково требуется соблюдение 5S, одинаковыми способами обеспечивается вытягивание…

Впервые попав на завод, производящий что-то для автомобилей, создается впечатление “как же тут далеко убежали с бережливым производством!” На самом же деле, ничего общего с бережливым производством у такого завода нет. Просто отрасль, в которой он работает, диктует именно такой порядок и, вполне вероятно, что он (завод) этому порядку слепо следует.

Попадая после такого завода на самое инновационное, бережливо-шести-сигмовое предприятие, которое, однако, работает в другой промышленности, легко пропустить все эти прелести за криво-поставленной паллетой, которую сотрудники предприятия могут обходить полдня:


Супермаркет на участке сборки подъемных механизмов

Оттого не только тяжело понять, что хорошего может показать тот или иной завод, производящий для автопрома, но и не проглядеть что-то уникальное на заводе, который для автопрома не производит. Посмотрим, чем может похвастаться Linet. После визита на 3 завода автопрома, со Škoda во главе, удивить нас будет не так уж и просто.

Linet существует с 1990 года. Всего за 26 лет молодой предприниматель из чешского городка Слани (Slaný) превратился в собственника самой крупной Европейской компании по производству больничных коек. Инновации и ориентация на заказчика обеспечили компании стабильные заказы, рост и позволили втиснуться на американский рынок.

    Ничего не напоминает? Где-то я уже слышал такую историю успеха с выходом на американский рынок…

Среди больничных коек Linet является чем-то вроде Mercedes-а. Во-первых, широкое портфолио продуктов. Во-вторых, каждая койка может быть “нафарширована” под конкретный заказ. Кроме того, некоторые запатентованные решения Linet продает своим конкурентам. Интересная бизнес-модель.

Что же такого инновационного может быть в больничной койке?

Вы не поверите, до чего дошел прогресс и сколько инновационных решений предлагает простая, на первый взгляд, больничная койка. Это и неплохо. Хорошо бы никогда эти инновации на себе не ощутить. Да и вам желаю остаться лишь на уровне теории.

Среди решений Linet можно найти довольно простые примеры улучшения customer experience. Пятое колесо или электропривод основных колес существенно упрощают медсестре передвижение койки с пациентом. При довольно внушительном весе, передвинуть такую кровать можно, как говориться, одной левой.

Есть и решения, которые конструкторы компании довели почти до совершенства. Среди них следует отметить систему, которая блокирует колеса (тормоза, иными словами) и непрерывно контролирует, чтобы колеса оставались заблокированными. Или систему, контролирующую угол наклона части кровати под спиной.

Однако отличительной чертой компании на рынке являются высокотехнологичные решения, большинство из которых, разумеется, запатентовано. Среди инноваций компании следует отметить:

  • Электрические кровати с функциями подъема и наклона с различных сторон. С помощью бокового наклона, к примеру, медсестра может без усилий переместить или перевернуть лежачего больного на бок.
  • Систему мониторинга жизненных показателей (вес, пульс, дыхание…) больного, которые постель может вывести на свой собственный экран монитора или переслать по беспроводной сети на ваш iPad. При этом показатели могут сниматься прямо с матраса.
  • Систему онлайн регулирования положения кровати. Т.е. вы на расстоянии можете установить положение спинной секции под углом 30°. Или производить боковые наклоны кровати в автоматическом режиме.
  • Активные матрасы для предотвращения образования пролежней.

Linet предлагает десятки различных видов постели и матрасов. А дополнительных материалов, предметов мебели и аксессуаров еще больше. К примеру, одно из решений компании позволяет делать рентген пациенту прямо на каталке. Столь широкий ассортимент товаров в сочетании с уникальными решениями, резко выделяют компанию на рынке.

Какая производственная система стоит за этим техническим совершенством и не испортил ли впечатления показанный в начале супермаркет, обязательно расскажу в следующей заметке.

Как всегда предлагаю вам сообщить, насколько неудержимо вы хотите продолжения репортажа, в поле для комментариев ниже.


UPD 11.10.2016: Часть 2

Для крохотного городка с населением около 15 тыс. человек предприятие немалое. Для деревушки, в которой он находится, – Желевчице (Želevčice) – огромный завод. На момент нашего визита размер фабрики был “раздут” до максимума, а штат сотрудников – до 850 человек. Когда объемы растут, а расширяться некуда, есть несколько вариантов решения задачи:

  1. отдать часть производства в аутсорсинг;
  2. построить новый завод;
  3. повысить производительность;

Первый вариант решения компания упрямо избегает. Потому около 95% всех компонентов производит самостоятельно. Исключение составляют: электроника, электромоторы, металлические трубки, пластиковые гранулы…

Второй вариант запланирован на 2017 год: самый близкий участок земли, на котором разрешено строительство промышленного объекта, удалось найти на расстоянии 4-х км. В компании понимают, какой логистический кошмар их ждет, хотя и возлагают на новый завод огромные надежды.

Наконец третий вариант в компании решен очень интересно. Традиционный спор о том, чем отличается кайзен (или кайдзен) от рацпредложения, Linet обошел стороной. В компании можно подать и то, и другое. Причем формуляры находятся на одной доске в соседних кармашках:


Доска LPS (Linet Production System)

Формуляр для подачи рацпредложений (Zlepšovací návrh) находится в левом нижнем углу. Процесс рассмотрения и принятия идеи, записанной на таком формуляре, обязательно включает оценку ROI. После внедрения оценивают результат и выплачивают до 15% сэкономленных средств или до 250 000 крон (почти 10 000 евро).

Соседний кармашек справа – классический сбор предложений сотрудников или кайзенов – в Linet называют Evoluce (эволюция). За любую идею, поданную на таком формуляре, сотруднику выплачивают 70 крон (2,5 евро). Если же идея принесла экономию, повысила качество или неким образом отразилась на охране труда, выплачиваемая сумма повышается согласно рейтинговой шкале.

Обратите внимание на визуализацию процесса обработки кайзен-предложений: справа от кармашка стрелки и следующие кармашки для заполненных и внедренных кайзенов. Очень наглядно, просто и понятно. К сожалению, кармашки пусты. Да и поданных идей, судя по графику сверху, не так уж и много наблюдается.

В одном из холлов удалось отыскать плакат о системе Evoluce, датированный 2013 годом:

Итак, что мы имеем?

  • С 2009 года подано 387 идей.
  • Общая экономия составила 120 000 евро. Самая высокая экономия от идеи составила 20 000 евро.
  • Выплачено вознаграждений на сумму 16 000 евро (в период с 2009 по 2012). Самое высокое вознаграждение составило 2 200 евро.

Должен отметить, что финансовое поощрение как за кайзен-предложения, так и за рацпредложения весьма щедрое. Тем не менее, особого влияния на мотивацию сотрудников отметить не удалось. По моему скромному мнению, гораздо большего результата удалось бы достичь, сфокусировав внимание на одной программе (либо кайзен, либо рацпредложения) и на её продвижении. Истории успеха (выполненные отчеты Kaizen Blitz, к примеру) тут бы подошли лучше всего.

Тем не менее, некоторые из поданных идей действительно заслуживают похвалы. Среди таких нам представили идею сотрудника, позволяющую уложить на транспортировочную тележку на 25% больше деталей. Разумеется, речь не идет об увеличении межоперационных запасов, но о сокращении площади, отводимой под эти самые запасы и снижение количества транспортировочных тележек, о которых я обязательно расскажу в следующей заметке.

Кроме системы, вовлекающей сотрудников предприятия в процесс непрерывного совершенствования, в компании не пренебрегают и “крупными рыбами”. К примеру, нам представили проект по снижению времени переналадки экструзионной машины с 4-х до 2-х часов. Это далеко от того, что мы видели до обеда в цеху штамповки Škoda. Однако для отрасли, которой индустриализация еще не коснулась так сильно, почти прорывное улучшение.

Отдельного внимания заслуживает проект по подготовке производственных линий. Нужно сказать, что подобного решения на сборке я еще не видел. Вам уже интересно? Тогда обязательно дождитесь следующей заметки…


UPD 11.10.2016: Часть 3

Как я писал в предыдущей заметке, Linet стратегически избегает аутсорсинга, оставляя под крышей почти весь производственный цикл. Извне поступает лишь сырье (пластик и металл), электроника и электромоторы. А потому на одной фабрике цех резки металла граничит со сваркой, экструзия и литье пластика под давлением с покраской металлических конструкций и сборкой готовых изделий… Linet даже самостоятельно изготавливает и обслуживает пресс-формы для ТПА.

    Давно не приходилось видеть такого разнообразия производственных процессов на одном предприятии.

К сожалению, нам удалось посетить не все цеха. Отдельные – только увидеть со второго этажа. Поэтому про лазерную резку металла, сварку и покраску рассказать практически нечего. По той же причине сегодняшний обзор будет посвящен движению материала на ограниченном участке производственного цикла: от изготовления пластиковых деталей (мы наблюдали производство боковых панелей) до финальной сборки, тестирования и упаковки кроватей.

Передвижение материала осуществляется двумя способами. Габаритные детали перемещаются на тележках – похожие тележки используют практически на всех заводах по сборке авто:

Менее габаритные изделия укладывают в пластиковые контейнеры и передвигают с помощью металлических подставок на колесиках:

На фото выше склад между цехом экструзии и подготовки пластиковых компонентов. Обратите внимание: на полу колеи для установки тележки в нужном положении. Разумеется, все, что на колесиках, и вручную тягать легче, а молоковозом так вообще без проблем. Да и FIFO в таком случае легче придерживаться.

Интересно, что такой контейнер в сложенном состоянии занимает очень мало места:

Кажется, что на фото лишь “верх” и “низ”, а “середину” куда-то убрали. И лишь приоткрыв крышку, понимаешь, что середина компактно сложена:

Но самое интересное передвижение материала организовано на линиях ручной сборки. Всего мы увидели 3 линии сборки: 2 для сборки готовых изделий – больничных коек – и еще одну для сборки подъемных механизмов.

Сборка подъёмных механизмов осуществляется в классической U-образной ячейке. К сожалению, нам не разрешили фотографировать, так как сам механизм охраняется патентным правом. Для изготовления подъемного механизма кроватей используется 3 электромотора. Именно об этом решении я писал в предыдущей заметке, говоря, что некоторые решения Linet продает своим конкурентам.

Сборка готовых изделий осуществляется на двух производственных линиях (I-образной формы). Линии практически идентичны, с тем лишь отличием, что одна предназначена для сборки более дорогих моделей (со встроенными весами и т.д.).

Линия состоит из таких рабочих станций:

По которым движется основа кровати:

На этом фото вы можете видеть подъёмный механизм – 3 цилиндра с проводами. Говорят, конструктор имитировал форму ноги слона, проектируя первую конструкцию.

Интересно, что все детали находятся под рабочей поверхностью – необходимо нагнуться, чтобы их взять, находясь в положении стоя. В то же время для выполнения некоторых операций требуется табурет:

На каждой станции работает по 2 оператора. Как только все операции завершены, полуфабрикат отправляется на следующую станцию. Для этого служат выдвижные колеи – так называемое мостовое соединение (альтернатива moving floor в автопроме):

Насколько такое решение можно считать эффективным? Сказать сложно. Сборка габаритных изделий означает более сложный доступ к некоторым креплениям, а значит, либо оператор будет скакать на табуретке, либо вы инвестируете в дорогущие решения с кондукторами, на которых можно такое габаритное изделие крутить.

Однозначно такая производственная линия – нечто уникальное, чего я раньше не видел. Как и уникальным можно считать способ донесения важной информации до сотрудников. О десяти заповедях качества и не только читайте в следующей заметке.


UPD 18.10.2016: Часть 4

После визитов на несколько предприятий автопрома первое, что бросилось в глаза на заводе Linet, – это недостаток дисциплины и 5S. В целом, ничего особенного – просто заводы Koyo, Kiekert и Škoda установили такую высокую планку, что Linet возле них выглядит скорее мануфактурой.

Можно ли считать это показателем низкой производственной культуры? В заметках предыдущих заметках я уже делился своим мнением по этому поводу. На мой взгляд, такой контраст вызван лишь общепринятым способом ведения дел в том или ином сегменте индустрии. Производите на автопром – пол должен блестеть чистотой. Производите больничные койки… А никто не говорил, что и тут пол должен блестеть чистотой.

Кроме недостатка дисциплины и 5S, неприятный осадок оставили высокий уровень межоперационных запасов и низкая эргономика рабочих мест. А вот стремление оставить весь производственный процесс под одной крышей и очень простые, но оригинальные решения, наоборот, приятно удивили. Именно ради таких впечатлений и стоит принимать участие в подобных турах.

Также к однозначным плюсам следует отнести оригинальный способ донесения важной информации до сотрудников. В предыдущих заметках вы читали о комиксах, производственных досках и корпоративных журналах. В Linet придумали свой оригинальный способ – “10 заповедей”.

Десять заповедей качества:

  1. Соблюдай нормы и рабочие инструкции.
  2. Знай последовательность операций на своем рабочем месте, свои обязанности и полномочия.
  3. Следующая технологическая операция – это мой заказчик.
  4. Изолируй дефектные изделия, знай, где и как это сделать.
  5. Заполняй предписанные формуляры/записи.
  6. Проверяй первое изделие, когда предписано.
  7. Принимай активное участие в улучшениях процессов.
  8. Используй предписанные измерительные приборы и инструменты.
  9. Содержи рабочую станцию в чистоте и порядке.
  10. Береги здоровье, придерживаясь правил охраны труда.

Подобная “десятка” составлена и для процесса непрерывных улучшений – очень интересно:

  1. Избавься от тривиального мышления, не принимай актуальное положение вещей.
  2. Вместо поиска причин “почему это невозможно”, подумай над тем, как это можно сделать. Не ищи причину – ищи решение.
  3. Хорошую идею немедленно реализуй.
  4. Не ищи идеальное решение. Лучше достигнуть 60% успеха, но уже сегодня.
  5. Недостатки устраняй немедленно.
  6. Из кризисных ситуаций выноси идеи по улучшению. Замени проблемы возможностями.
  7. Ищи первопричину, используя “5Почему?”. Найдя первопричину, ищи способ её решения.
  8. Лучше получить 10 идей от разных людей, чем ждать, пока кто-то придет с одним гениальным решением.
  9. Любую идею проверь на практике и подтверди результат.
  10. Улучшение – это непрерывный процесс без границ.

Десять заповедей работника склада:

Десять заповедей “как обойтись без травмы?”:

Десять заповедей пожарной безопасности:

Последние три плаката я умышленно не переводил. Интересно узнать, кто из читателей возьмется помочь. Активистов-добровольцев ждет небольшой видео-бонус прямо из цеха чешского завода Linet.


<<< Предыдущая часть

Следующая часть >>>

Gemba-тур / 04.10.2016 | Просмотров: 1321 | Добавил: dmagic | Всего комментариев: 0 / Теги: Gemba, инновации, производственная система, производственная культура
ПОХОЖИЕ МАТЕРИАЛЫ


  Добавить комментарий
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2020            Хостинг от uWeb