21.05.2018 | Добавил: dmagic | Просмотров: 789
14 принципов качества Robert Bosch GmbH

Если ваша компания сотрудничает с Robert Bosch GmbH, то наверняка то, о чем я буду писать в этой заметке, вам давным-давно известно. Смело добавляйте упущенные мной моменты, делитесь наблюдениями из вашей практики и комментируйте неточности перевода. Если же вы еще не знакомы с 14 принципами качества Bosch, то обещаю, что в этой заметке вы найдете дельные рекомендации по повышению качества в ваших процессах.

Итак, вот они:

  1. Стоп-сигнал
    Этот принцип заключается в оповещении всех сотрудников о рекламации заказчика. Исходя из практики Bosch, своевременное информирование о рекламации всех уровней в организации помогает существенно сократить время решения проблемы и внедрение контрмер.
    В инструкции приводится несколько рекомендаций, как это сделать, но основной фокус направлен на применение стоп-сигнала непосредственно в месте возникновения проблемы и безотлагательное применение мер, предотвращающих попадание дефектов к заказчику.
    Что можно добавить? Информирование – важный шаг на пути решения проблемы. Если вы захотите внедрить его в свою практику, рекомендую вам также не забывать о современных технологиях. Стоп-сигнал поможет информировать всех на данном участке, а электронное письмо – всех в организации. И пусть бухгалтера или отдел кадров не кричат, что их эта информация не интересует и что захламляет им почтовый ящик. Никто не имеет права забывать про заказчика.
  2. Андон-шнур
    Этот принцип говорит о том, что в случае обнаружения любого отклонения от нормы в исходящем сырье или процессе, процессе обработки, готовом продукте или поставке, обнаруживший сотрудник обязан остановить процесс и сообщить об этом как минимум своему руководителю. Для этого не обязательно шарить над головой в поисках шнура Андон. Вне производственных линий такие шнуры редко натягиваются над головами сотрудников. Но следует прибегнуть к установленным процедурам остановки, блокировки, реакции на отклонение, эскалации…
    Как видите, этот принцип не направлен на применение еще одного инструмента бережливого производства, но на повышение производственной культуры. Вероятно, более точным по смыслу переводом названия этого принципа на русский будет “Андон-культура”.
    При этом культура не затрагивает исключительно “низы”. Без четкого определения норм и допустимых лимитов невозможно точно определить отклонение. А без определения отклонения нельзя понять, что хорошо, а что плохо. Ну а за неимением этого можно и не надеяться на благосклонность заказчика. Поэтому андон-культура затрагивает все уровни и отделы в организации от оператора до директора, от отдела продаж до отдела обслуживания…
  3. Все по инструкции
    Этот принцип заключается в необходимости внедрения, обеспечения доступности, применения и регулярного обновления инструкций по выполнению работ и контроля (инспекции), поддержанию безопасности и гигиены труда, а также установлению системы 5S на всех рабочих местах.
    Bosch рекомендует внесение следующей информации в инструкции:
    • Описание работы (что должно быть сделано?).
    • Очередность работы (в каком порядке?).
    • Критерии качества (на что обращать внимание?).
    • Производительность (что ожидается?).
    • Охрана труда (какие правила техники безопасности следует соблюдать?).
    • Параметры процессов (как проводить мониторинг?).
    Тут и добавить нечего. Без инструкций не получается сделать качественный продукт даже у Bosch. Думаете, у вас получится?
  4. Параметры процессов
    Данный принцип заключается в необходимости определения целевых значений и пределов допуска для всех установленных параметров процессов. Разумеется, что за этим следует измерение установленных параметров в реальном времени и сопоставление с установленными значениями.
    Тут оказываются как нельзя кстати принцип 3 «Все по инструкции» (который рекомендует вносить параметры процессов в инструкции, а инструкции размещать в доступности для рабочих) и принцип 2 «Андон-шнур» (который говорит каждому сотруднику, что нужно остановить процесс, если какой-либо из параметров не соответствует установленной цели, т.е. выходит за пределы допуска).
    Этот принцип много говорит об обеспечении стабильности процессов, статистическом контроле и оценке способности. Но если читать между строк, то в этом принципе кроется все, что вам нужно для того, чтобы обеспечить сбор и обработку данных. Для чего? Чтобы затем щелкать проекты шести сигм как семечки, улучшая процессы.
  5. Измерительное и тестовое оборудование
    Этот принцип требует определения измерительного и тестового оборудования для процессов, а также интервалов проведения контроля. Проще говоря, Bosch рекомендует контролировать процесс, чтобы понимать, удовлетворяют ли параметры продукта требованиям заказчика.
    В этой рекомендации нет ничего особенного и ничего, чего бы не требовали другие заказчики. Однако в буклете – руководстве по применению 14 принципов, – уделяется особое внимание способности измерительной системы (именно системы, а не инструмента) проводить оценку соответствия и визуальному управлению.
    Глядя на пояснения к этому принципу, понимаешь, что требования стандарта IATF 16949 переписаны более “человеческим” языком: доходчиво и понятно. И сразу становится ясно, что нужно делать.
  6. Проверяй датчики
    Этот принцип, в отличие от предыдущего, затрагивает ту часть оборудования, о которой нередко забывают при упоминании измерительных систем. В методичке Bosch приводится следующее определение того, что предлагается проверять в этом пункте: checker (я перевел как “датчик”) – это зачастую автоматическая система тестирования, цель которой – обеспечить или, как минимум, поддерживать соответствие параметров/характеристик процесса. Сюда относятся сенсоры (лазерные, температурные…), датчики (тензодатчики, термопары…), камеры и оптические считыватели, зонды…
    Принцип “проверяй датчики” подразумевает: фокус на всех без исключения checker-ах, анализ возможных ошибок в рамках FMEA, определение процедуры, периодичности и ответственных за проведение проверки их функциональности.
    В методичке я этого не нашел, но для большинства сенсоров и датчиков можно подобрать две детали или продукта, которые будут давать разный сигнал. Это полезно, чтобы проверить, подает ли сенсор только положительный сигнал или реагирует и на отклонение. К примеру, если сенсор пропускает деталь дальше по линии после проверки наличия отдельного компонента, то остановит ли он линию, если пустить пустой кондуктор?
  7. Всеобщий уход за оборудованием (TPM)
    Всеобщий уход за оборудованием или Total Productive Maintenance включает множество инструментов, методик и направлений деятельности. Тем не менее, во главе данного принципа – определение стандарта обслуживания для каждой рабочей станции и безукоризненное следование ему.
    Если не углубляться в детали TPM, то к этому мало что можно добавить. Разве только вот эту интересную иллюстрацию из методички, на которой отражена доска плановых работ:
  8. Жизненный цикл инструмента
    Данный принцип определяет необходимость управления жизненным циклом инструмента. В контексте производственного процесса можно представить различные режущие кромки (сверла, фрезы…), которые напрямую могут влиять на параметры продукта и, следовательно, на его качество.
    Управление жизненным циклом такого инструмента подразумевает: определение нужного типа инструмента, идентификацию и хранение, контроль износа и утилизацию. Иными словами, все, что предотвратит применение изношенного, сломанного и неверного инструмента в процессе.
  9. Рестарт
    Любая остановка непрерывного процесса влечет за собой определенный риск появления некачественного изделия. Именно поэтому девятый принцип качества гласит, что для любой остановки и перезапуска необходимо учредить процедуру – четкую последовательность действий.
    Причинами остановок могут быть как запланированные меры (замена инструмента, настройка параметров, пересменка, остановка на выходные и праздники…), так и не запланированные события (поломка, сбой подачи питания…). Воздействие различных причин рекомендуется анализировать с помощью анализа видов и последствий отказов, на основании результатов которого разработать контрмеры, необходимые при перезапуске оборудования и/или линии.
    После плановой или внеплановой остановки часто находятся отклонения в работе оборудования. Это довольно легко определить: на выходе не тот продукт, который вы ожидаете. Но те же сенсоры и датчики, о которых мы говорили в пункте 6, могут перестать работать и заметить это зачастую практически невозможно. Процедура проверки тех же датчиков при каждом старте обеспечит уверенность в том, что все меры предосторожности соблюдены и вы можете производить качественный продукт.
  10. Идентификация
    Этот принцип направлен на предотвращение ошибок, вызванных применением несоответствующих материалов (сырья, деталей, изделий, контейнеров, упаковки и т.д.) путем их четкой идентификации на протяжении всего производственного цикла. Несмотря на то, что идентификацию материалов можно обеспечить несколькими способами, методическое руководство Bosch рекомендует использовать этикетки. Причем этикетированию подлежат абсолютно все материалы. Таким образом, отсутствие этикетки не означает какой-либо отдельный статус сырья (например, “в процессе обработки”), но является поводом заблокировать и изолировать данный материал.
    В этом пункте также приводится несколько простых и понятных правил, которые позволят сотрудникам лучше понять его суть:
    • Контейнер, в котором что-то лежит, должен быть промаркирован этикеткой.
    • Только одинаковые детали с одинаковым статусом могут находится в одном контейнере.
    • Доступ к контейнерам с бракованными изделиями должен быть ограничен (например, их можно закрыть в отдельной комнате) для предотвращения случайного попадания таких изделий заказчику.
    • Детали, подлежащие анализу, должны быть идентифицированы соответствующим образом и храниться отдельно от производственного потока.

  11. Процедура отбраковки и ремонта
    В этом пункте речь идет о браке (несоответствующих изделиях) и ремонте (действиях, которые производятся над несоответствующими изделиями для того, чтобы обеспечить их соответствие требованиям заказчика). Само по себе появление брака в производственном процессе свидетельствует о наличии риска поставить несоответствующее изделие заказчику. К тому же результату может привести и нарушение процесса ремонта. И здесь не идет речь о том, что ремонтник может плохо справиться со своей задачей. Гораздо чаще в процессе ремонта нарушается FIFO – последовательность использования материалов или смешение компонентов и материалов, которое может привести к нежелательному изменению конфигурации или программного обеспечения продукта.
    Bosch рекомендует чётко прописать процедуры отбраковки и ремонта, включая определение допустимого уровня брака и концессии (что можно, а что нельзя ремонтировать), оборудования и инструментов, дополнительной проверки и т.д. В случае, если брак превышает допустимый уровень или ремонт предполагается осуществлять длительное время, методическое руководство предлагает рассматривать это как стандартный производственный процесс.
    Обратите внимание! Последнее не предлагает нам закрыть глаза на брак и работать, стиснув зубы, но предполагает применение всех инструментов обеспечения качества для процесса отбраковки и ремонта, как если бы мы хотели запустить еще один производственный процесс. Применение этих 14 принципов качества, само собой, тоже предполагается.
  12. “Что упало – то пропало”
    Этот принцип заключается в том, что любая деталь или изделие, которое уронили на пол, которое упало c конвейера, угодило в машину или статус которого невозможно определить, следует немедленно отбраковать и в последующем уничтожить. Причина не только в том, что любая деталь или изделие, которое упало на пол, может быть повреждено механически или испачкано. Цель этого принципа заключается в определении процедуры поведения с деталями или изделиями в незапланированной ситуации.
    В брошюре также сказано, что данный принцип касается культуры толерантного отношения к ошибкам (tolerant error culture). Если изделие упадет на пол, но рабочий поднимет и сунет его к остальным, то этим происшествием никто и не заинтересуется. Уничтожение каждого упавшего изделия или детали, наоборот, заметят все. Это стоит денег. И вот тут в силу вступает целенаправленная работа над снижением этой ошибки. Или устранение потерь, как выразился бы специалист по бережливому производству.
    Руководство даже приводит некоторые рекомендации как снизить количество упавших деталей. Тут и эргономическое обустройство рабочих станций, и применение рукавиц с прорезиненным покрытием, и еще много маленьких советов, над которыми можно думать до бесконечности, с целью снижения брака.
  13. Только предписанные детали
    Некоторые детали могут быть похожи друг на друга, а компоненты поверхностного монтажа порой и вовсе не отличить. Тем не менее, даже похожая деталь может обладать другими свойствами, характеристиками, программным обеспечением или прочими параметрами. Поэтому следует воздержаться от замены предписанных деталей похожими.
    В реализации этого принципа, кроме уже упомянутой идентификации (принцип 10), поможет сепарация деталей на рабочем месте. К примеру, если при сборке продукта AB требуются детали А и B, то только они и должны быть доступны на рабочем месте в момент сборки. При переходе на продукт CD, следует убрать компоненты А и B из доступа и поместить на рабочее место компоненты C и D.
  14. Оставшиеся детали
    Последний принцип касается процедуры поведения с компонентами, которые остались после того, как процесс закончен. Речь не о том, что что-то разобрали, потом собрали и обнаружили оставшиеся детали, но о деталях и компонентах, которые остались в количестве меньшем, чем упаковочное или транспортировочное. Такие материалы, если их оставить на линии, могут быть смешаны с другими, а если передвигать, то могут быть приняты за неверно обозначенные, так как количество на этикетке контейнера может не соответствовать тому, которое находится внутри.
    Bosch рекомендует регламентировать процедуру поведения с остаточным количеством деталей, что может включать: четкое обозначение, определение места хранения, способ упаковки и складировании, FIFO и т.д. Например, такая процедура может говорить, что не следует переупаковывать компоненты, но оставить их в том же контейнере, контейнер следует накрыть крышкой, чтобы детали не припадали пылью, и сохранять в непосредственной близости от линии, чтобы этот контейнер был использован в первую очередь при повторном производстве данного продукта.

Тех, кто дочитал аж до этого абзаца, ждет еще один приятный бонус. Сам Bosch не претендует на авторство этих принципов и признает, что все это уже проверенные методы или те или иные требования стандартов ISO 9001, IATF 16949 и VDA 6.3 в упрощенном и более понятном виде. Вместо этого компания открыто заявляет, что эти принципы помогли им улучшить состояние дел на производстве и поэтому рекомендует использовать их всем компаниям. Ну а саму брошюру держит в открытом доступе. Качайте!

Менеджмент качества / 21.05.2018 | Просмотров: 789 | Добавил: dmagic | Всего комментариев: 2 / Теги: Bosch, менеджмент качества
ПОХОЖИЕ МАТЕРИАЛЫ


  Добавить комментарий
avatar
1
1
"Способность измерительной системы проводить оценку соответствия визуальному управлению" - что-то я завис на этом определении.
Скорее всего под способностью измерительной системы подразумевается проведение MSA.
Но что такое "визуальное управление"?
avatar
0
2
Да. Я вот тоже перечитал и завис. Спасибо, что обратили внимание.

Тут речь идет не только про MSA, но и провизуальное управление. Одна буква затерялась – “и”. Уже исправил.
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2018            Хостинг от uWeb