23.05.2018 | Добавил: dmagic | Просмотров: 634
14 принципов качества Robert Bosch GmbH. Часть 2

В предыдущей заметке мы начали рассматривать 14 принципов качества компании Robert Bosch GmbH. Как вы сами могли убедиться, все принципы – это дельные рекомендации, которые помогут повысить качество в ваших процессах. Мы охватили половину и сегодня продолжим знакомство. Но если вам не понаслышке знакомо сотрудничество с Bosch, смело добавляйте упущенные мной моменты, делитесь наблюдениями из вашей практики и комментируйте неточности перевода.

Итак, продолжение:

  1. Жизненный цикл инструмента
    Данный принцип определяет необходимость управления жизненным циклом инструмента. В контексте производственного процесса можно представить различные режущие кромки (сверла, фрезы…), которые напрямую могут влиять на параметры продукта и, следовательно, на его качество.
    Управление жизненным циклом такого инструмента подразумевает: определение нужного типа инструмента, идентификацию и хранение, контроль износа и утилизацию. Иными словами, все, что предотвратит применение изношенного, сломанного и неверного инструмента в процессе.
  2. Рестарт
    Любая остановка непрерывного процесса влечет за собой определенный риск появления некачественного изделия. Именно поэтому девятый принцип качества гласит, что для любой остановки и перезапуска необходимо учредить процедуру – четкую последовательность действий.
    Причинами остановок могут быть как запланированные меры (замена инструмента, настройка параметров, пересменка, остановка на выходные и праздники…), так и не запланированные события (поломка, сбой подачи питания…). Воздействие различных причин рекомендуется анализировать с помощью анализа видов и последствий отказов, на основании результатов которого разработать контрмеры, необходимые при перезапуске оборудования и/или линии.
    После плановой или внеплановой остановки часто находятся отклонения в работе оборудования. Это довольно легко определить: на выходе не тот продукт, который вы ожидаете. Но те же сенсоры и датчики, о которых мы говорили в пункте 6, могут перестать работать и заметить это зачастую практически невозможно. Процедура проверки тех же датчиков при каждом старте обеспечит уверенность в том, что все меры предосторожности соблюдены и вы можете производить качественный продукт.
  3. Идентификация
    Этот принцип направлен на предотвращение ошибок, вызванных применением несоответствующих материалов (сырья, деталей, изделий, контейнеров, упаковки и т.д.) путем их четкой идентификации на протяжении всего производственного цикла. Несмотря на то, что идентификацию материалов можно обеспечить несколькими способами, методическое руководство Bosch рекомендует использовать этикетки. Причем этикетированию подлежат абсолютно все материалы. Таким образом, отсутствие этикетки не означает какой-либо отдельный статус сырья (например, “в процессе обработки”), но является поводом заблокировать и изолировать данный материал.
    В этом пункте также приводится несколько простых и понятных правил, которые позволят сотрудникам лучше понять его суть:
    • Контейнер, в котором что-то лежит, должен быть промаркирован этикеткой.
    • Только одинаковые детали с одинаковым статусом могут находится в одном контейнере.
    • Доступ к контейнерам с бракованными изделиями должен быть ограничен (например, их можно закрыть в отдельной комнате) для предотвращения случайного попадания таких изделий заказчику.
    • Детали, подлежащие анализу, должны быть идентифицированы соответствующим образом и храниться отдельно от производственного потока.

  4. Процедура отбраковки и ремонта
    В этом пункте речь идет о браке (несоответствующих изделиях) и ремонте (действиях, которые производятся над несоответствующими изделиями для того, чтобы обеспечить их соответствие требованиям заказчика). Само по себе появление брака в производственном процессе свидетельствует о наличии риска поставить несоответствующее изделие заказчику. К тому же результату может привести и нарушение процесса ремонта. И здесь не идет речь о том, что ремонтник может плохо справиться со своей задачей. Гораздо чаще в процессе ремонта нарушается FIFO – последовательность использования материалов или смешение компонентов и материалов, которое может привести к нежелательному изменению конфигурации или программного обеспечения продукта.
    Bosch рекомендует чётко прописать процедуры отбраковки и ремонта, включая определение допустимого уровня брака и концессии (что можно, а что нельзя ремонтировать), оборудования и инструментов, дополнительной проверки и т.д. В случае, если брак превышает допустимый уровень или ремонт предполагается осуществлять длительное время, методическое руководство предлагает рассматривать это как стандартный производственный процесс.
    Обратите внимание! Последнее не предлагает нам закрыть глаза на брак и работать, стиснув зубы, но предполагает применение всех инструментов обеспечения качества для процесса отбраковки и ремонта, как если бы мы хотели запустить еще один производственный процесс. Применение этих 14 принципов качества, само собой, тоже предполагается.
  5. “Что упало – то пропало”
    Этот принцип заключается в том, что любая деталь или изделие, которое уронили на пол, которое упало c конвейера, угодило в машину или статус которого невозможно определить, следует немедленно отбраковать и в последующем уничтожить. Причина не только в том, что любая деталь или изделие, которое упало на пол, может быть повреждено механически или испачкано. Цель этого принципа заключается в определении процедуры поведения с деталями или изделиями в незапланированной ситуации.
    В брошюре также сказано, что данный принцип касается культуры толерантного отношения к ошибкам (tolerant error culture). Если изделие упадет на пол, но рабочий поднимет и сунет его к остальным, то этим происшествием никто и не заинтересуется. Уничтожение каждого упавшего изделия или детали, наоборот, заметят все. Это стоит денег. И вот тут в силу вступает целенаправленная работа над снижением этой ошибки. Или устранение потерь, как выразился бы специалист по бережливому производству.
    Руководство даже приводит некоторые рекомендации как снизить количество упавших деталей. Тут и эргономическое обустройство рабочих станций, и применение рукавиц с прорезиненным покрытием, и еще много маленьких советов, над которыми можно думать до бесконечности, с целью снижения брака.
  6. Только предписанные детали
    Некоторые детали могут быть похожи друг на друга, а компоненты поверхностного монтажа порой и вовсе не отличить. Тем не менее, даже похожая деталь может обладать другими свойствами, характеристиками, программным обеспечением или прочими параметрами. Поэтому следует воздержаться от замены предписанных деталей похожими.
    В реализации этого принципа, кроме уже упомянутой идентификации (принцип 10), поможет сепарация деталей на рабочем месте. К примеру, если при сборке продукта AB требуются детали А и B, то только они и должны быть доступны на рабочем месте в момент сборки. При переходе на продукт CD, следует убрать компоненты А и B из доступа и поместить на рабочее место компоненты C и D.
  7. Оставшиеся детали
    Последний принцип касается процедуры поведения с компонентами, которые остались после того, как процесс закончен. Речь не о том, что что-то разобрали, потом собрали и обнаружили оставшиеся детали, но о деталях и компонентах, которые остались в количестве меньшем, чем упаковочное или транспортировочное. Такие материалы, если их оставить на линии, могут быть смешаны с другими, а если передвигать, то могут быть приняты за неверно обозначенные, так как количество на этикетке контейнера может не соответствовать тому, которое находится внутри.
    Bosch рекомендует регламентировать процедуру поведения с остаточным количеством деталей, что может включать: четкое обозначение, определение места хранения, способ упаковки и складировании, FIFO и т.д. Например, такая процедура может говорить, что не следует переупаковывать компоненты, но оставить их в том же контейнере, контейнер следует накрыть крышкой, чтобы детали не припадали пылью, и сохранять в непосредственной близости от линии, чтобы этот контейнер был использован в первую очередь при повторном производстве данного продукта.

Тех, кто дочитал аж до этого абзаца, ждет еще один приятный бонус. Сам Bosch не претендует на авторство этих принципов и признает, что все это уже проверенные методы или те или иные требования стандартов ISO 9001, IATF 16949 и VDA 6.3 в упрощенном и более понятном виде. Вместо этого компания открыто заявляет, что эти принципы помогли им улучшить состояние дел на производстве и поэтому рекомендует использовать их всем компаниям. Ну а саму брошюру держит в открытом доступе. Качайте!

Менеджмент качества / 23.05.2018 | Просмотров: 634 | Добавил: dmagic | Всего комментариев: 0 / Теги: Bosch, менеджмент качества
ПОХОЖИЕ МАТЕРИАЛЫ


  Добавить комментарий
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2018            Хостинг от uWeb