14.11.2018 | Добавил: dmagic | Просмотров: 239
Как сделать производство на прямой линии более гибким?

Почему все так любят прямые производственные линии? И почему книги по бережливому производству часто рассказывают нам кейсы, в которых столь любимые нами прямые линии согнуты в форме латинской буквы “U”?

Ответа на первый вопрос у меня нет. Точнее я могу только предполагать, что в одних случаях это обосновано некими ограничениями или особенностями, а в других – необоснованно вовсе. Про ограничения и особенности, которые могут повлиять на выбор того или иного способа организации производства, вы можете прочесть в статье Какой способ организации производства самый бережливый? Часть 2. Ну а с необоснованными доводами, уверен, вы встречаетесь не реже чем я. Тут и классический “мы всегда делали так”, и так всеми любимый “не знаю, обратитесь к… ”, и куча прочих отговорок.

Ответ на второй вопрос кажется намного легче. Мощность U-Shape легче приспособить к спросу заказчика благодаря тому, что в U-образной ячейке могут работать 1, 2, 3, 4… n операторов практически с одинаковой эффективностью. Это означает, что и с сезонностью заказов справиться легче, и к ситуациям, когда кто-то из сотрудников не вышел на работу, вы подготовлены лучше.

К сожалению, это не означает, что “согни” вы все ваши производственные линии в форме буквы “U”, описанные выше выгоды моментально появятся на вашем производстве. Какую бы форму не обрела производственная ячейка, работу все еще придется кому-то делать. Она не станет легче – возможно, даже покажется более сложной. Ведь оператору потребуется освоить несколько операций (в идеале все операции на линии/на всех станциях). Кроме того, тому, что оператор должен освоить, необходимо обучать, следить и поддерживать навыки. Т.е. и отделам, поддерживающим производство, предстоит попотеть. Если взглянуть под таким углом, то за всеми выгодами U-образной ячейки стоит немалый труд. Как самого оператора, так и людей (отделов), которые этого оператора поддерживают.

Разумеется, наличие производственной ячейки в форме прямой линии еще не означает, что операторы не могут освоить несколько операций или что операторов нельзя учить работе на нескольких станциях или станках. Но если сравнить, сколько оператор пройдет за смену, если после завершения каждого изделия прогуляется в начало 20-метровой линии, то становится понятно, что если начало и конец разместить ближе, а все операции – по некой дуге, то продуктивность можно значительно повысить. Собственно поэтому прямые производственные линии чаще всего рассчитаны на постоянное количество сотрудников.

Вот только количество операторов – не постоянная, а переменная. Сотрудники время от времени болеют, берут отпуска, просто не выходят на работу… Ну а заказчик меняет свои, а заодно и ваши, планы так, как ему заблагорассудится. Ему нет дела до того, какой у вас штат. Так можно ли что-то с этим делать, если у вас производственные ячейки в форме прямых линий? И главное, что можно делать уже сейчас? Что даст быстрые результаты и не потребует многого для внедрения?

Чтобы бороться с вышеупомянутыми факторами, большинство предприятий либо располагает неким резервом (2-3 человека свыше) в каждой смене, либо меняет план в режиме кризиса: разогнал одну линию, чтобы дополнить сотрудников на остальных. Вот только и в первом, и во втором случае требуется, чтобы все операторы были обучены всем возможном операциям. Если на заводе несколько линий, на каждой из которых производится несколько вариантов, то обучить всех всему… ну вы поняли.

Но есть способ обойти недостаток оператора на прямой линии и более простым способом. Давайте покажу на примере простенькой линии длиною в 4 операции. Итак, с утра появилось только 3 оператора. Что случилось с четвертым? Заболел, умер, женился… Но остальные бодро встали в строй и начали работать:

В момент, когда третий оператор завершил свою операцию, он перемещается на операцию №4 и продолжает. В этот же момент второй оператор перемещается на операцию №3, ну а первому не остается ничего другого, как перейти на операцию №2:

Что происходит после того, как каждый закончит свою работу? Первый оператор возвращается на свою позицию, так как в нашей модели нет межоперационных запасов и больше оставаться на второй операции ему незачем. А вот второй и третий оператор все еще остаются на своих местах. Второй оператор продолжает обработку на третьей операции той детали, которую ему передал первый оператор, закончив вторую операцию. Третий оператор также остается на последней операции и завершает обработку детали, которую ему передал второй оператор.

Что происходит после? Первый оператор, завершив свою операцию, передает деталь на вторую операцию, берет новую заготовку и остается на операции №1. Второй оператор возвращается на свою исходную позицию и продолжает обработку детали, которую ему передал первый оператор. Третий оператор остается на последней операции и завершает обработку детали, которую ему передал второй оператор.

В следующем цикле первый и второй операторы остаются на своих местах, а вот третий оператор возвращается на свою операцию и продолжает обработку детали, которую ему передал второй оператор.

Как видите, все операторы находятся в своих исходных позициях. Со следующим циклом третий оператор вновь переместится на последнюю операцию, затем переместится второй и т.д. При этом с каждым циклом любой из операторов на линии не будет перемещаться дальше, чем на соседнюю операцию. А это означает, что каждого рабочего на данной линии потребуется обучить всего двум операциям. Ну что? Не так уж сложно?

Можно ли такой же подход применить для линий, на которых 5, 6, 7… n операций? Разумеется, это возможно. А можно ли применить этот принцип, если на работу не вышло более одного оператора? Это тоже возможно, но с каждым отсутствующим оператором “пробег” остальных членов команды увеличивается. Как и количество операций, которыми они должны владеть. Но если мультифункциональность операторов все равно не обойдет вас стороной, то в зависимости от того, будут ли ваши производственные линии прямыми или U-образными, дистанция в определенный момент может существенно ударить по продуктивности.

Где находится этот момент? Хм… Сложно ответить. Это зависит и от длительности самих операций, и от расстояния между ними, и, возможно, от некоторых других факторов. Разумеется, я вам не буду рекомендовать некий % потерь, которые вы можете заложить в процесс. Это совершенно противоречит лин-мышлению, в котором потери необходимо сокращать до минимума, а то и устранять вовсе. Но если вам срочно необходимо произвести партию изделий для заказчика, и вышеописанный метод поможет вам в этом, то я только буду рад.

Еще больше меня порадует, если вы оставите отзыв в комментариях: понравилась вам эта идея или нет? Интересно вам было читать эту заметку или нет? А может, у вас появилось больше вопросов, чем ответов? Напишите об этом.

Kaizen / 14.11.2018 | Просмотров: 239 | Добавил: dmagic | Всего комментариев: 3 / Теги: бережливое производство, балансировка линии, нормирование труда, ячеечное производство
ПОХОЖИЕ МАТЕРИАЛЫ


  Добавить комментарий
avatar
0
1
Константин, а что вы понимаете под "гибкостью" прямой производственной линии?
avatar
0
2
Здравствуйте!

Гибкость - фигура речи. Смысл в том, что производственная мощность может быть приспособлена актуальному спросу.
avatar
3
Доброе утро, Константин.
Понятно.
Но  мне кажется, что вы начали с конца, либо не раскрыли полный пластдополнительной информации. Я бы предложил делать такой обзор с примерами
(с цифрами).Организация рабочих ячеек начинается послетого, как рассчитана мощность линии, исходя из потребностей заказчика. И на
начальном этапе совсем не важно, как операции выстроены – в линию, либо  это U- ячейка, С- ячейка, S- или L-ячейка.
Всё определяется только после тщательного анализа.
Держать сверх штата 2-3 человека на непредвиденный случай - тоже не Лин-мышление, да и приводит к увеличению накладных расходов, что не очень радует заказчика
avatar
SixSigmaOnline.ru © 2009-2018            Хостинг от uWeb